Dieser Artikel erläutert die Vorteile von Seitenstaubsaugersystemen in der Plastikextrusion. Im Gegensatz zu herkömmlichen erstklassigen Systemen verhindern Seitenvakuumsysteme den Materialüberlauf, indem der Vakuumanschluss seitlich positioniert, die Prozessstabilität verbessert und die Wartung verringert wird. Es ist auch klargestellt, dass ein stabiler Unterdruck - nicht höhere Vakuumfestigkeit - der Schlüssel für eine effektive Entgasung ist. Faktoren wie Temperaturregelung, Schraubengeschwindigkeit und Schraubdesign beeinflussen ebenfalls erheblich die Leistung. Das Seitenvakuumsystem eignet sich besonders für Materialien mit hoher Volatilität, bei denen die Zuverlässigkeit von entscheidender Bedeutung ist.

In diesem Artikel werden die Prinzipien der Schraubenkonfiguration in verschiedenen Abschnitten eines Twin-Screw-Extruders erläutert. Es skizziert fünf wichtige Prozesszonen - Ernährung, Schmelzen, Mischen, Entlüftungen und Messungen - und beschreibt die Rolle verschiedener Schraubenelemente wie Förderschrauben, Knetenblöcke und Mischfäden. Es wird betont, dass die Auswahl der richtigen Schraubenkombination basierend auf Materialeigenschaften und Verarbeitungsbedürfnissen von entscheidender Bedeutung ist, um eine hohe Produktqualität und einen effizienten Betrieb zu erreichen.

In diesem Artikel wird untersucht, wie die Lebensdauer von Fässern und Schrauben in Kunststoffverarbeitungsgeräten verlängert wird, indem zwei Hauptbedrohungen angegangen werden: korrosive Harze (wie PVC und Fluoropolymere) und Hochtemperaturverschleiß. Es führt wirksame Strategien wie die Verwendung von korrosionsresistenten Materialien, die Anpassung der thermischen Expansionskoeffizienten und die Anwendung von Anti-Wear-Beschichtungen wie Wolframlegierung und Colmonoy ein. Es betont auch die regelmäßige Wartung, einschließlich Freigabeprüfungen und rechtzeitiger Reparaturen, als Schlüssel zur Verhinderung von Schäden. Eine Fallstudie zeigt, wie diese Maßnahmen die Haltbarkeit der Ausrüstung und die geringeren Betriebskosten erheblich verbessert haben.

In diesem Artikel werden die wichtigsten Vorteile von Knetenmaschinen bei der Verarbeitung hochladender Pigmente wie Carbonschwarz- und Hochöl-Absorptions-Farbtöne hervorgehoben. Im Vergleich zu Twin-Schrauben-Extrudern bieten Knetenmaschinen aufgrund ihrer einstellbaren Mischfunktionen mit niedriger Schere eine bessere Dispersionsgleichmäßigkeit und eine höhere Prozessflexibilität. Sie sind besonders effektiv in Anwendungen, die verlängerte Mischzeiten erfordern, und können mit Twin -Screw -Extrudern für optimierte Ergebnisse kombiniert werden. Knetenmaschinen werden häufig zur Herstellung von High-End-Masterbatches, leitfähigen Materialien und Spezialbeschichtungen verwendet und bieten eine verbesserte Produktqualität und Energieeffizienz.

Dieser Artikel analysiert das Problem der Pellet -Return und des sekundären Schneidens in Unterwasserpelletizern, die die Pelletqualität beeinträchtigen, indem sie unregelmäßige Formen und Bußgelder erhöht. Es identifiziert fünf Schlüsselfaktoren, die zum Problem beitragen: (1) übermäßiger Rückfluss von Überlauf und Sprühwasser, (2) unzureichender Sprühfluss unter dem Wassermesserhalter, (3) unsachgemäßer Wassertemperatur und Flussrate, (4) falscher Rechenwinkel des Rückenwinkels und (5) übermäßiges Abstand zwischen vorderen und hinteren Traktionsverläufen. Zu den Lösungen gehören die Optimierung der Rückflussregelung, die Sicherstellung der ordnungsgemäßen Sprührichtung und des ordnungsgemäßen Drucks, die saisonale Einstellung der Wassertemperatur, die Aufrechterhaltung der Blattgeometrie und das Einstellen geeigneter Rollenlücken, um die Schnitteffizienz und die Produktqualität zu verbessern.

Dieser Artikel analysiert die häufigen Ursachen für den Strangbruch in plastischen Pelletisierungen. Es identifiziert externe und interne Verunreinigungen, schlechte Plastizisierung, Rohstoff -Inkonsistenzen, Entlüftungsprobleme und unsachgemäße Kühl- oder Traktionsfehlanpassung als Schlüsselfaktoren. Es werden praktische Lösungen vorgeschlagen, wie z. B. die Optimierung der Temperatur, Filtration, Rohstoffkompatibilität und Entlüftungseffizienz, um einen Strangbruch zu verhindern und eine reibungslose Pelletproduktion zu gewährleisten.

In diesem Artikel werden drei wichtige Strategien beschrieben, um Ölblutungen in TPE-Produkten (Thermoplastomer) bei hohen Sommertemperaturen zu verhindern: Auswahl von Weißöl mit hohem Viskosität, hoher Flash-Punkt-Punkte und Optimierung des Ölfüllungsprozesses; Hinzufügen von mit Oberflächen behandelten Nano-Silica zur Verbesserung der molekularen Adsorption; und Auswahl von SEBS- oder SEBS-SEPS-Mischungen mit hohem Molekulargewicht zur Verbesserung der Öl-Sperrleistung. Diese Methoden tragen dazu bei, das Erscheinungsbild des Produkts aufrechtzuerhalten, die Benutzererfahrung zu verbessern und eine stabile Materialleistung bei Wärme zu gewährleisten.

Dieser Artikel bietet einen umfassenden Leitfaden für die in Pelletizer verwendeten rotierenden Klingen, die ihre Materialtypen, Zahnprofilklassifizierungen, Lebensdaueranalysen und ordnungsgemäße Wartungsmethoden abdecken. Es erläutert die Unterschiede zwischen Klingen, die für Unterwasserstrang -Pelletisierungs- und Trockenschneidungen verwendet werden, Details wichtige Parameter von Klingenzähne, identifiziert häufige Schärfenfehler und bietet Best Practices für die Verlängerung der Lebensdauer und die Aufrechterhaltung der Schnitteffizienz. Es werden ordnungsgemäße Mahlen und Aufrechterhaltung der ursprünglichen Klingenwinkel hervorgehoben, um eine optimale Pelletproduktion und die Haltbarkeit der Klingen zu gewährleisten.

Dieser Artikel vergleicht zwei essentielle Gummi -Verarbeitungsmaschinen: den Open Mill -Mixer und den internen Mixer. Eine offene Mühle verwendet zwei freiliegende Walzen für grundlegende Gummi -Kfanien und Mischen, die kostengünstige Kosten bieten, aber hohe Arbeitskräfte benötigen und Umweltprobleme verursachen. Im Gegensatz dazu arbeitet ein interner Mixer (z. B. Banbury -Mixer) in einem geschlossenen System mit intermehrlichen Rotoren, was eine höhere Effizienz, eine bessere Produktqualität, reduzierte Arbeitskräfte und einen verbesserten Umweltschutz ermöglicht. In den internen Mixern werden jedoch zunehmend für ihr Automatisierungspotenzial und die Mischleistung bevorzugt. Mit technologischen Fortschritten wird erwartet, dass sie traditionelle offene Mühlen allmählich ersetzen.

In diesem Artikel wird das Phänomen des Schmelzflusses während der TPE -Pelletisierung erörtert, bei dem geschmolzenes Material abnormal und übermäßig den Würfel ausgeht, was zu einer instabilen Extrusion führt und die Produktqualität beeinflusst. Zu den wichtigsten Ursachen gehören eine unsachgemäße Temperaturregelung, hohe Schraubengeschwindigkeit und instabile Rohstoffqualität. Lösungen beinhalten die Optimierung der Temperatur und die Schraubgeschwindigkeit, die Aufrechterhaltung der Geräte, die Gewährleistung der Rohstoffkonsistenz und nach ordnungsgemäßen Betriebsverfahren.