Dieser Artikel analysiert das Problem der Pellet -Return und des sekundären Schneidens in Unterwasserpelletizern, die die Pelletqualität beeinträchtigen, indem sie unregelmäßige Formen und Bußgelder erhöht. Es identifiziert fünf Schlüsselfaktoren, die zum Problem beitragen: (1) übermäßiger Rückfluss von Überlauf und Sprühwasser, (2) unzureichender Sprühfluss unter dem Wassermesserhalter, (3) unsachgemäßer Wassertemperatur und Flussrate, (4) falscher Rechenwinkel des Rückenwinkels und (5) übermäßiges Abstand zwischen vorderen und hinteren Traktionsverläufen. Zu den Lösungen gehören die Optimierung der Rückflussregelung, die Sicherstellung der ordnungsgemäßen Sprührichtung und des ordnungsgemäßen Drucks, die saisonale Einstellung der Wassertemperatur, die Aufrechterhaltung der Blattgeometrie und das Einstellen geeigneter Rollenlücken, um die Schnitteffizienz und die Produktqualität zu verbessern.

Dieser Artikel analysiert die häufigen Ursachen für den Strangbruch in plastischen Pelletisierungen. Es identifiziert externe und interne Verunreinigungen, schlechte Plastizisierung, Rohstoff -Inkonsistenzen, Entlüftungsprobleme und unsachgemäße Kühl- oder Traktionsfehlanpassung als Schlüsselfaktoren. Es werden praktische Lösungen vorgeschlagen, wie z. B. die Optimierung der Temperatur, Filtration, Rohstoffkompatibilität und Entlüftungseffizienz, um einen Strangbruch zu verhindern und eine reibungslose Pelletproduktion zu gewährleisten.

In diesem Artikel werden drei wichtige Strategien beschrieben, um Ölblutungen in TPE-Produkten (Thermoplastomer) bei hohen Sommertemperaturen zu verhindern: Auswahl von Weißöl mit hohem Viskosität, hoher Flash-Punkt-Punkte und Optimierung des Ölfüllungsprozesses; Hinzufügen von mit Oberflächen behandelten Nano-Silica zur Verbesserung der molekularen Adsorption; und Auswahl von SEBS- oder SEBS-SEPS-Mischungen mit hohem Molekulargewicht zur Verbesserung der Öl-Sperrleistung. Diese Methoden tragen dazu bei, das Erscheinungsbild des Produkts aufrechtzuerhalten, die Benutzererfahrung zu verbessern und eine stabile Materialleistung bei Wärme zu gewährleisten.

Dieser Artikel bietet einen umfassenden Leitfaden für die in Pelletizer verwendeten rotierenden Klingen, die ihre Materialtypen, Zahnprofilklassifizierungen, Lebensdaueranalysen und ordnungsgemäße Wartungsmethoden abdecken. Es erläutert die Unterschiede zwischen Klingen, die für Unterwasserstrang -Pelletisierungs- und Trockenschneidungen verwendet werden, Details wichtige Parameter von Klingenzähne, identifiziert häufige Schärfenfehler und bietet Best Practices für die Verlängerung der Lebensdauer und die Aufrechterhaltung der Schnitteffizienz. Es werden ordnungsgemäße Mahlen und Aufrechterhaltung der ursprünglichen Klingenwinkel hervorgehoben, um eine optimale Pelletproduktion und die Haltbarkeit der Klingen zu gewährleisten.

Dieser Artikel vergleicht zwei essentielle Gummi -Verarbeitungsmaschinen: den Open Mill -Mixer und den internen Mixer. Eine offene Mühle verwendet zwei freiliegende Walzen für grundlegende Gummi -Kfanien und Mischen, die kostengünstige Kosten bieten, aber hohe Arbeitskräfte benötigen und Umweltprobleme verursachen. Im Gegensatz dazu arbeitet ein interner Mixer (z. B. Banbury -Mixer) in einem geschlossenen System mit intermehrlichen Rotoren, was eine höhere Effizienz, eine bessere Produktqualität, reduzierte Arbeitskräfte und einen verbesserten Umweltschutz ermöglicht. In den internen Mixern werden jedoch zunehmend für ihr Automatisierungspotenzial und die Mischleistung bevorzugt. Mit technologischen Fortschritten wird erwartet, dass sie traditionelle offene Mühlen allmählich ersetzen.

In diesem Artikel wird das Phänomen des Schmelzflusses während der TPE -Pelletisierung erörtert, bei dem geschmolzenes Material abnormal und übermäßig den Würfel ausgeht, was zu einer instabilen Extrusion führt und die Produktqualität beeinflusst. Zu den wichtigsten Ursachen gehören eine unsachgemäße Temperaturregelung, hohe Schraubengeschwindigkeit und instabile Rohstoffqualität. Lösungen beinhalten die Optimierung der Temperatur und die Schraubgeschwindigkeit, die Aufrechterhaltung der Geräte, die Gewährleistung der Rohstoffkonsistenz und nach ordnungsgemäßen Betriebsverfahren.

Dieser Artikel beschreibt die Unterschiede in den Prozessen und der Produktionseffizienz zwischen verschiedenen Modellen der Twin-Screw-Extruder, die durch die Richtungsrichtung der Schrauben, die Schraubenstruktur, den Zwischengrad, den Zweck und die Spezifikation klassifiziert sind. Es wird die spezifischen Anwendungen, Merkmale und Produktionseffizienzen von Co-rotierenden und konterte-rotierenden Modellen, parallele und konischen Designs sowie allgemeiner Gegenwart gegenüber speziellen Extrudern erörtert. Der Artikel unterstreicht auch die Faktoren, die die Produktionseffizienz beeinflussen, wie z. B. Schraubdesign, Drehzahl, Materialeigenschaften und Prozessparameter, und bietet einen umfassenden Leitfaden für die Auswahl des richtigen Twin-Screw-Extruders basierend auf Material, Prozess und Produktionsskala.

Dieser Artikel bietet einen umfassenden Überblick über die Schraubwartung für Extruder. Es deckt wichtige Themen wie Schraubenreinigungsmethoden ab, einschließlich der Verwendung von Reinigungsverbindungen und HDPE als kostengünstige Alternative sowie der Ursachen und Auswirkungen von Schraubenverschleiß. Außerdem werden die Verfahren zum Entfernen von Schrauben, die in der Schraubenherstellung verwendeten Materialien und die Auswahl der richtigen Materialien basierend auf den Verarbeitungsanforderungen erläutert. Darüber hinaus befasst sich ein Q & A -Abschnitt mit häufigen Bedenken, wie z. B. die Erhöhung der Produktionsleistung, die Verschlechterung und Verschleißprävention. Dieser Leitfaden ist für alle, die an Kunststoffextrusions- oder Recyclingoperationen beteiligt sind, wertvoll.

Dieser Artikel bietet einen Überblick über die wichtigsten Faktoren, die die Extruderschraubenleistung beeinflussen, einschließlich der Auswirkungen des Verhältnisses von Schraublänge zu Durchmesser (l/d), den Schraubdurchmesser (Dicke) und die Materialauswahl. Es wird auch erklärt, wie Scherkräfte, die durch die Verschraubungsmaterial -Plastizisierung und die allgemeine Extrusionseffizienz erzeugt werden. Das Verständnis dieser Elemente ist entscheidend für die Optimierung des Extruderdesigns und die Gewährleistung einer stabilen, qualitativ hochwertigen Produktion.

In diesem Artikel werden die Struktur und Funktion von Extruderschrauben erläutert, die in drei Hauptzonen unterteilt sind: die Fütterungszone, in der festes Harz transportiert und vorgeheizt wird; die Kompressionszone, in der das Harz durch externe Erwärmung und Scherwärme schmilzt; und die Messzone, die eine einheitliche Extrusion gewährleistet. Darüber hinaus werden in dem Artikel Darmage (ein Mischabschnitt), Schraubenelemente in zwei Schrauben-Extrudern, das Kompressionsverhältnis, das Harzfluss und Druck beeinflusst, und den Lauf, in dem die Schraube und die Wärmeübertragung erleichtert werden, erörtert. Die richtige Schraubendesign ist für die Optimierung von Harz -Plastizisierung, Mischung und Extrusionseffizienz von wesentlicher Bedeutung.