In diesem Artikel wird erläutert, wie ein Einzel-Screw-Extruder für die Schmelzfütterung optimiert werden kann, wenn es einem Twin-Screw-Extruder in einer zusammengesetzten Produktionslinie folgt. Es konzentriert sich auf die Wichtigkeit der Messkanaltiefe im Einzel-Screw-Extruder, da dies die spezifische Durchsatzrate und die Entladungstemperatur beeinflusst. Ein tieferer Messungskanal reduziert die spezifische Durchsatzrate und erhöht die Entlademperatur, wodurch empfindliche Zusatzstoffe wie Flammschutzmittel abgebaut werden können. Der Artikel enthält eine Fallstudie einer 15-Zoll-Durchmesserschraube mit einer anfänglichen Messkanaltiefe von 1,73 Zoll, was zu Ineffizienzen führt. Anschließend wird ein optimiertes Schraubendesign mit einer flacheren Kanaltiefe von 1,18 Zoll vorgeschlagen, wodurch der Durchsatz verbessert und die Entladungstemperatur verringert wird. Die optimierte Schraube erfordert ein zusätzliches Drehmoment, und die Konstruktionsfaktoren umfassen die Schraublänge und die Messkanaltiefe als Prozentsatz des Schraubdurchmessers.

In diesem Artikel wird die Schmelzpumpe eingeführt, eine entscheidende Komponente, die zum Transport von Hochtemperaturmaterialien in verschiedenen Branchen wie Kunststoffen, Gummi, Chemikalien und Lebensmittelverarbeitung verwendet wird. Es erklärt das Arbeitsprinzip der Schmelzpumpe, die auf einem Zahnradpumpenmechanismus basiert, und beschreibt ihre drei Stufen: Einnahme, Übertragung und Entladung. Der Artikel deckt auch verschiedene Arten von Schmelzpumpen ab, einschließlich gerader Zahn-, helikaler Zahn- und Schraubzahnpumpen, wobei die einzigartigen Merkmale und Anwendungen hervorgehoben werden. Darüber hinaus werden die wichtigsten Funktionen von Schmelzpumpen wie Druckstabilisierung, präziser Messung und verbesserte Mischwirkungsgrad sowie deren wichtige Leistungsindikatoren einschließlich Durchflussrate, Temperatur und Druck erörtert.

In diesem Artikel werden die Ursachen für übermäßigen Rauch während der Elastomerpelletisierung und die vorbeugenden Maßnahmen zur Lösung des Problems erörtert. Zu den wichtigsten Ursachen für Rauch gehören Rohstoffqualitätsprobleme (wie Unreinheiten und Feuchtigkeit), unsachgemäße Temperaturkontrolle im Extruder, übermäßige Extrusionsgeschwindigkeit und Formulierungsprobleme (z. Der Artikel schlägt mehrere vorbeugende Maßnahmen vor, einschließlich der Optimierung der Formulierung durch Auswahl von Materialien mit hohen Temperaturen, Verbesserung der Pelletisierungsverfahren durch Steuerung der Temperatur und Extrusionsgeschwindigkeit, der regelmäßigen Aufrechterhaltung von Geräten und Verwendung hochwertiger Grundmaterialien und -öle. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Rauchbildung zu verringern, die Sicherheit zu verbessern und die Pelletqualität während des Elastomer -Pelletisierungsprozesses zu verbessern.

Beim Betrieb eines Pelletizers mit zwei Schrauben muss der Hauptmaschine besondere Aufmerksamkeit erregt werden, um eine stabile Leistung zu gewährleisten. Zu den wichtigsten Vorsichtsmaßnahmen gehören die Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Stromniveaus, die Überwachungsdrucksensoren und die Überprüfung des Schmieröldrucks. Die Abschaltvorgänge fallen in zwei Kategorien: Normales Herunterfahren und Notfallabstürzung. Durch das normale Abschalten werden die Fütterung, die Verringerung der Schraubengeschwindigkeit und das Ausschalten der Hilfsgeräte allmählich gestoppt. Im Notfall sollte der Betreiber die Notsturztaste drücken und die Stromversorgung unmittelbar vor der Fehlerbehebung des Problems abschneiden.

Dieser Artikel beschreibt drei Extruderreinigungsmethoden: 1.Resin Reinigung: Verwendet Polyester- oder Epoxidharz, um neue oder gebrauchte Geräte zu reinigen und Restmaterialien zu entfernen, um Extrusionsprobleme wie reduzierte Geschwindigkeit oder Farbunterschiede zu verhindern. 2. Entsorgliche und Reinigung: Beinhaltet das Hinzufügen von Waschmaterial, das Stoppen der Fütterung und das Zerlegen des Extruders, um das Restmaterial zu entfernen und die Schraube zu reinigen und Kopf zu sterben. 3. Backbacken: Mit einem Lötlampen wird Plastik von der Schraube abgebrannt und die Wärme der Schraube nutzt, um effektiv zu reinigen.

Klassifizierung von Doppelschneckenextrudern

Prozessparameter, die das Mischen im Innenmischer beeinflussen 1. Mischvorgang und Reihenfolge der Materialzugabe 2. Mischtemperatur 3. Mischzeit 4. Rotorgeschwindigkeit

Im Vergleich zur Stranggranulierung bietet die Unterwassergranulierung die Vorteile einer besseren Pelletqualität, eines höheren Automatisierungsgrads und geringerer Kosten. Im Vergleich zu weniger empfindlichen Standardharzen wie Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol ist jedoch die Gefahr des Einfrierens der Form bei der Herstellung technischer Harze, wie sie im vorherigen Absatz erwähnt wurden, größer.

Korrosive, abrasive und Hochtemperaturharze können Schnecken und Zylinder unbeabsichtigt beschädigen. Bestimmte technische Materialien, thermoplastische Elastomere und neu entwickelte Biopolymere erzeugen oft korrosive Bedingungen, die die Ausrüstung schnell beschädigen. Verstärkungsmaterialien wie Glasfasern, Kugeln und andere Füllstoffe und Zusatzstoffe sind abrasiv und können auch Schäden an Geräten, insbesondere Förderschnecken und Zylindern, verursachen.

Die Hochtemperatur-Schmelzpumpe ist eine unverzichtbare Ausrüstung für die Förderung, Druckbeaufschlagung und Dosierung von Polymerschmelzen mit hoher Temperatur und hoher Viskosität. Im Vergleich zu anderen Pumpentypen zeichnen sich Hochtemperatur-Schmelzpumpen durch eine kompakte Struktur, einen zuverlässigen Betrieb, einen geringen Energieverbrauch, einen hohen volumetrischen Wirkungsgrad, einen geringen Schereffekt auf die Schmelze, eine stabile Durchflussrate bei hoher Viskosität und hohem Druck sowie keine Schwankungen des Ausgangsdrucks aus. Die einzigartigen Vorteile dieser Pumpe und ihre Schlüsselrolle im Prozess machen sie zu einer unersetzlichen Rolle in der Polyesterproduktion.