Rootsgebläse und Schraubengebläse haben ihre eigenen Eigenschaften und die Auswahl sollte auf den Bedürfnissen und Szenariobedingungen der jeweiligen Anwendung basieren. Roots-Gebläse eignen sich für Anwendungen mit hohem Durchfluss und niedrigem Druckbedarf, während Schraubengebläse eher für Anwendungen geeignet sind, die hohen Druck und stabilen Luftstrom erfordern.

Haben Sie diese Probleme gelöst, die im Produktionsprozess von TPE-Extrusionsmaterialien auftreten? 1. Raue Oberfläche des geformten Produkts 2. Ablagerungen 3. Instabiles Extrusionsvolumen 4. Verformung 5. Streifen

Die Differenzial-Differentialwaage nutzt den Wiegetrichter und den gesamten Zuführmechanismus als Waagenkörper zum Wiegen. Während das Material aus der Differenzialdifferenzialwaage fließt, erfasst das Steuersystem das Gewichtssignal des Waagenkörpers mit hoher Geschwindigkeit und hoher Frequenz, um die Gewichtsreduzierung des Materials im Wiegetrichter pro Zeiteinheit zu ermitteln. Anschließend wird durch die einzigartige Filter- und Optimierungsverarbeitung von TRUSTAR die tatsächliche Durchflussrate der Differenzialdiätwaage ermittelt. Gleichzeitig vergleicht das Steuersystem diese Vorschubgeschwindigkeit mit der voreingestellten vorgegebenen Geschwindigkeit, berechnet das Vergleichsergebnis und gibt es an den Vorschubmechanismus der Differenzial-Diätwaage zurück, um die Vorschubgeschwindigkeit des Vorschubmechanismus automatisch zu korrigieren. Bildung einer Regelung mit geschlossenem Regelkreis, so dass die tatsächliche Durchflussrate unendlich nahe an der vorgegebenen Durchflussrate liegt und so die Steuerungsanforderungen erfüllt.

Was den Produktionsprozess von ABS-Harz betrifft, so ist in industriellen Anwendungen das Unterwasser-Strangpelletisierungsverfahren häufiger und ausgereifter. Allerdings ist das Pelletiersystem nicht geschlossen und es kann einige unsichere Faktoren geben, die zu einer Produktverunreinigung führen können, wie z. B. die Düsenplatte des Industrieextruders, das Wasserbad usw.

Vielleicht haben viele Leute herausgefunden, dass die meisten Extruder, die in großen Produktproduktionslinien verwendet werden, Einschneckenstrukturen sind und nur sehr wenige Doppelschneckenstrukturen. Vorgelagerte Rohstofflieferanten, insbesondere Hersteller von modifizierten Materialien, Funktionsmasterbatches oder Farbmasterbatches, nutzen meist Doppelschneckenextruder. Warum gibt es so einen Unterschied? In diesem Artikel analysiert und diskutiert der Herausgeber den Unterschied zwischen Einschneckenextrudern und Doppelschneckenextrudern.

Der Kunststoffgranulator ist eine Art Ausrüstung, die üblicherweise zur Herstellung von Kunststoffgranulat verwendet wird. Die Temperaturregulierung jedes Bereichs ist für die Produktqualität und Produktionseffizienz sehr wichtig. Im Folgenden wird die Temperaturregulierungsmethode für jeden Bereich des Kunststoffgranulators detailliert vorgestellt.

Knetblöcke sind Bauteile, die auf der Extruderschnecke montiert werden. Sie werden in Kombination von zwei oder mehreren verwendet, um Materialien zu mischen und zu dispergieren und den Mischeffekt des Extruders zu verbessern. Wenn Sie einen guten Mischeffekt erzielen möchten, ist es wichtig, den richtigen Knetblock auszuwählen.

Transparente PET-Folien spielen in der modernen Industrie, insbesondere bei Lebensmittelverpackungen, eine wichtige Rolle. Der Produktionsprozess und häufige Probleme im Zusammenhang mit PET-Folien sind jedoch Schlüsselfaktoren für die Qualität und Produktionseffizienz. In diesem Artikel werden der Produktionsprozess und häufige Probleme transparenter PET-Folien eingehend untersucht und Lösungen bereitgestellt, die den Lesern helfen, die Herausforderungen bei der Herstellung von PET-Materialien besser zu verstehen und zu bewältigen.

Kunststofffoliengranulatoren sind Geräte, die üblicherweise zur Umwandlung von Kunststofffolienabfällen in körnige Materialien verwendet werden. Sein Funktionsprinzip umfasst hauptsächlich die folgenden Schritte: Materialzufuhr, Schmelzen, Extrudieren, Schneiden und Abkühlen.

Der Aufbau eines Doppelschneckenextruders ist dem eines Einschneckenextruders sehr ähnlich, das Funktionsprinzip unterscheidet sich jedoch stark. In einem Einschneckenextruder beruht der Materialtransport auf der Reibung und dem viskosen Widerstand des Materials, sodass die Verweilzeitverteilung breiter ist. Im Gegensatz dazu beruht die Materialförderung des Doppelschneckenextruders auf der Verdrängung der Schnecke, sodass die Verweilzeitverteilung enger ist. Die Rohstoffe des Doppelschneckenextruders werden über einen Dosierer durch die Einfüllöffnung zugeführt. Einige Zusatzstoffe (z. B. Glasfaser) müssen über die Zufuhröffnung in der Mitte des Zylinders hinzugefügt und von der Schnecke zum Düsenkopf transportiert werden. Dabei kommt es je nach Schneckeneingriffsart und Drehrichtung zu unterschiedlichen Materialbewegungen. In diesem Artikel werden die spezifischen Unterschiede in ihren Arbeitsprinzipien aus dieser Perspektive vorgestellt.