In diesem Artikel wird erläutert, wie ein Einzel-Screw-Extruder für die Schmelzfütterung optimiert werden kann, wenn es einem Twin-Screw-Extruder in einer zusammengesetzten Produktionslinie folgt. Es konzentriert sich auf die Wichtigkeit der Messkanaltiefe im Einzel-Screw-Extruder, da dies die spezifische Durchsatzrate und die Entladungstemperatur beeinflusst. Ein tieferer Messungskanal reduziert die spezifische Durchsatzrate und erhöht die Entlademperatur, wodurch empfindliche Zusatzstoffe wie Flammschutzmittel abgebaut werden können. Der Artikel enthält eine Fallstudie einer 15-Zoll-Durchmesserschraube mit einer anfänglichen Messkanaltiefe von 1,73 Zoll, was zu Ineffizienzen führt. Anschließend wird ein optimiertes Schraubendesign mit einer flacheren Kanaltiefe von 1,18 Zoll vorgeschlagen, wodurch der Durchsatz verbessert und die Entladungstemperatur verringert wird. Die optimierte Schraube erfordert ein zusätzliches Drehmoment, und die Konstruktionsfaktoren umfassen die Schraublänge und die Messkanaltiefe als Prozentsatz des Schraubdurchmessers.

Fortschritte bei Doppelschneckenextrudern bieten Möglichkeiten für eine Verarbeitung, die scherempfindlich ist oder durch Drehmoment und/oder Temperatur begrenzt ist. Unabhängig von der Formulierung und/oder dem Endprodukt ist es für Verarbeiter wichtig, die neueste Technologie zu verstehen und einzusetzen, um erfolgreich zu sein.

Da die Herstellungs- und Verarbeitungstechnologie von Doppelschneckenextrudern immer besser wird, muss sie nicht nur Aufgaben wie Zuführen und Plastifizieren erfüllen, sondern stellt auch einige Anforderungen wie Entwässerung und Trocknung. Um den unterschiedlichen Bedürfnissen der Anwender besser gerecht zu werden, muss der Doppelschneckenextruder seine Arbeitseffizienz kontinuierlich verbessern und auch Wege finden, die Qualität der hergestellten Produkte zu verbessern.

Liste der PS-modifizierten Formeln 1. PS-Mischung 2. Flammhemmendes, verstärktes, gehärtetes PS/PBT-Mischlegierungsmaterial 3. PS-Flammschutzmittel 4. Halogenfreies, flammhemmendes, modifiziertes HIPS 5. PS-Schäumung 6. Niedrig schäumendes HIPS-Kunststoffpapier

Vielleicht haben viele Leute herausgefunden, dass die meisten Extruder, die in großen Produktproduktionslinien verwendet werden, Einschneckenstrukturen sind und nur sehr wenige Doppelschneckenstrukturen. Vorgelagerte Rohstofflieferanten, insbesondere Hersteller von modifizierten Materialien, Funktionsmasterbatches oder Farbmasterbatches, nutzen meist Doppelschneckenextruder. Warum gibt es so einen Unterschied? In diesem Artikel analysiert und diskutiert der Herausgeber den Unterschied zwischen Einschneckenextrudern und Doppelschneckenextrudern.

Der Aufbau eines Doppelschneckenextruders ist dem eines Einschneckenextruders sehr ähnlich, das Funktionsprinzip unterscheidet sich jedoch stark. In einem Einschneckenextruder beruht der Materialtransport auf der Reibung und dem viskosen Widerstand des Materials, sodass die Verweilzeitverteilung breiter ist. Im Gegensatz dazu beruht die Materialförderung des Doppelschneckenextruders auf der Verdrängung der Schnecke, sodass die Verweilzeitverteilung enger ist. Die Rohstoffe des Doppelschneckenextruders werden über einen Dosierer durch die Einfüllöffnung zugeführt. Einige Zusatzstoffe (z. B. Glasfaser) müssen über die Zufuhröffnung in der Mitte des Zylinders hinzugefügt und von der Schnecke zum Düsenkopf transportiert werden. Dabei kommt es je nach Schneckeneingriffsart und Drehrichtung zu unterschiedlichen Materialbewegungen. In diesem Artikel werden die spezifischen Unterschiede in ihren Arbeitsprinzipien aus dieser Perspektive vorgestellt.

Doppelschneckenextruder sind seit ihrer Einführung im Bereich der Kunststoffmodifizierung weit verbreitet und stellen die Kernausrüstung im Bereich der Modifikation dar. Jede Modifikationsfabrik kümmert sich gut um den Doppelschneckenextruder, aber bei der täglichen Arbeit ist es unvermeidlich, dass Geräte verloren gehen und repariert werden. Um Verluste zu vermeiden oder zu reduzieren und sie nach einem Ausfall zu reparieren, stellt Ihnen der Herausgeber einige Tipps zur Wartung und Reparatur von Extrudern vor.

Das bemerkenswerteste Merkmal des gleichläufigen Doppelschneckenextruders ist, dass sowohl die Schnecke als auch der Zylinder ein „Baustein“-Design aufweisen.Durch die Kombination verschiedener Gewindeelemente hat der gleichläufige Doppelschneckenextruder die Funktionen Zuführen, Schmelzen, Mischen, Absaugen, Druckhalten und Fördern und realisiert verschiedene Prozesse wie Materialförderung, Plastifizieren, Scheren, Absaugen, Druckhalten und Extrudieren.

Bei einem Doppelschneckenextruder ist die Schnecke hauptsächlich in einen Zufuhrabschnitt, einen Schmelzabschnitt, einen Mischabschnitt, einen Auslassabschnitt und einen Homogenisierungsabschnitt unterteilt.Zu den Gewindekomponenten gehören hauptsächlich Förder-, Schmelz-, Scher-, Materialmischungs-, Verweilzeitsteuerungs- und andere Funktionen.Die Gewindeelemente des Doppelschneckenextruders sind „baukastenartig“ kombiniert.In der Praxis können sie an unterschiedliche Produktionsanforderungen angepasst werden.Daher ist die Schneckenkombination der Schlüssel zur individuellen Anpassung des Doppelschneckenextrusionsprozesses.

Anwendungsklassifizierung und Eigenschaften von Kunststoff-Recycling-Granulatoren Produktionslinie für Recycling und Granulierung von zerkleinertem Material: Zweistufige Einschneckengranulations-Produktionslinie für Filmmaterial: Einschnecken-Recycling- und Pelletierungs-Produktionslinie für Nylon-Abfallfilamente und Fischernetze: