PROJEKT
ISO 9001:2015-Zertifizierung – Herstellung von Kunststoffextrusionsgeräten und Hilfsmaschinen
Mit zunehmendem Produktionsumfang fordern Compoundierbetriebe eine höhere Effizienz, eine bessere Mischqualität und weniger Materialabfall von ihren Extrusionslinien. Während sich viele Außendiensttechniker ausschließlich auf die Hauptmotorleistung oder Primärschneckenprofile konzentrieren, können durch die Optimierung peripherer Systeme enorme Durchsatzsteigerungen erzielt werden. Durch die Modifizierung der nachgeschalteten Kühlkammern und die grundlegende Neugestaltung der Seitenzuführungsmechanik können Verarbeiter Lufteinschlüsse beseitigen, die Agglomeration von Pellets verhindern und die Füllkapazität drastisch erhöhen.
Die kontinuierliche Weiterentwicklung der Polymer-Compoundierungsausrüstung hat die Doppelschneckenplattform zum Industriestandard für das Abfüllen, Mischen, Modifizieren und Verarbeiten von technischen Harzen und Masterbatches gemacht. Schlecht optimierte Maschinen führen jedoch häufig zu unerklärlichen Leistungseinbußen, instabiler Pelletqualität und verschlechterten Polymereigenschaften. Durch die Analyse der häufigen Mängel von Standard-Extrusionslinien können Fabrikingenieure gezielte mechanische Optimierungen implementieren – von engeren Abständen zwischen Schnecke und Zylinder bis hin zu hochpräzisen Evolventen-Keilwellen –, um die Schmelzequalität und die Produktionseffizienz drastisch zu verbessern.
