In diesem Artikel werden die Ursachen für übermäßigen Rauch während der Elastomerpelletisierung und die vorbeugenden Maßnahmen zur Lösung des Problems erörtert. Zu den wichtigsten Ursachen für Rauch gehören Rohstoffqualitätsprobleme (wie Unreinheiten und Feuchtigkeit), unsachgemäße Temperaturkontrolle im Extruder, übermäßige Extrusionsgeschwindigkeit und Formulierungsprobleme (z. Der Artikel schlägt mehrere vorbeugende Maßnahmen vor, einschließlich der Optimierung der Formulierung durch Auswahl von Materialien mit hohen Temperaturen, Verbesserung der Pelletisierungsverfahren durch Steuerung der Temperatur und Extrusionsgeschwindigkeit, der regelmäßigen Aufrechterhaltung von Geräten und Verwendung hochwertiger Grundmaterialien und -öle. Diese Maßnahmen tragen dazu bei, die Rauchbildung zu verringern, die Sicherheit zu verbessern und die Pelletqualität während des Elastomer -Pelletisierungsprozesses zu verbessern.

In diesem Artikel werden die Auswahlprinzipien und spezifischen Anwendungen plastischer Additive erörtert. Additive sollten anhand des beabsichtigten Zwecks ausgewählt werden, um sicherzustellen, dass sie ihre Funktionen vollständig ausführen und die erforderlichen Standards und Leistungsspezifikationen erfüllen können. Verschiedene Arten von Zusatzstoffen und ihre Anwendungen werden aufgeführt, einschließlich Härten, Verstärkung, Flammhemmung, antistatischer, leitender, magnetischer, thermischer Leitfähigkeit, Wärmebeständigkeit, Transparenz, Verschleißresistenz, Isolierung und Barrieremanien. Die Selektivität von Additiven für verschiedene Harze wird ebenfalls angesprochen, wodurch die Wirksamkeit von rotem Phosphor, Flammschutzmitteln auf Stickstoffbasis, Keimentrügerungen und Glasfaser-Wärmewiderstandsmodifikatoren für bestimmte Harze hervorgehoben wird. Zum Beispiel ist roter Phosphor für PA, PBT und PET wirksam, während Keimmeisterschaften gut für Copolymer -Polypropylen eignen.

Beim Betrieb eines Pelletizers mit zwei Schrauben muss der Hauptmaschine besondere Aufmerksamkeit erregt werden, um eine stabile Leistung zu gewährleisten. Zu den wichtigsten Vorsichtsmaßnahmen gehören die Aufrechterhaltung des ordnungsgemäßen Stromniveaus, die Überwachungsdrucksensoren und die Überprüfung des Schmieröldrucks. Die Abschaltvorgänge fallen in zwei Kategorien: Normales Herunterfahren und Notfallabstürzung. Durch das normale Abschalten werden die Fütterung, die Verringerung der Schraubengeschwindigkeit und das Ausschalten der Hilfsgeräte allmählich gestoppt. Im Notfall sollte der Betreiber die Notsturztaste drücken und die Stromversorgung unmittelbar vor der Fehlerbehebung des Problems abschneiden.

Es gibt zwei Hauptfärbemethoden für TPE/TPR: Färben vor der Granulation und Färben vor dem Formen. Das Färben vor der Granulation sorgt für eine bessere Farbgleichmäßigkeit und Produktionseffizienz, während das Färben vor dem Schreiben mehr Flexibilität bietet, kann jedoch zu einer ungleichmäßigen Farbverteilung führen. Um ein gleichmäßiges Färben zu erreichen, sollten die Hersteller Masterbatch anstelle von Farbpulver verwenden, die Schimmelpilztemperatur optimieren, die Nutzung des Freisetzungsmittels minimieren und qualitativ hochwertige Rohstoffe gewährleisten. Andere Faktoren wie Injektionsgeschwindigkeit und Schimmelpilzabgase beeinflussen ebenfalls die Farbkonsistenz und sollten sorgfältig kontrolliert werden.

Dieser Artikel beschreibt drei Extruderreinigungsmethoden: 1.Resin Reinigung: Verwendet Polyester- oder Epoxidharz, um neue oder gebrauchte Geräte zu reinigen und Restmaterialien zu entfernen, um Extrusionsprobleme wie reduzierte Geschwindigkeit oder Farbunterschiede zu verhindern. 2. Entsorgliche und Reinigung: Beinhaltet das Hinzufügen von Waschmaterial, das Stoppen der Fütterung und das Zerlegen des Extruders, um das Restmaterial zu entfernen und die Schraube zu reinigen und Kopf zu sterben. 3. Backbacken: Mit einem Lötlampen wird Plastik von der Schraube abgebrannt und die Wärme der Schraube nutzt, um effektiv zu reinigen.

Wenn TPE -Stränge in Pellets geschnitten werden, kann das Problem des Ausbruchs des Extruder -Würfelkopfes, sobald sie herausgezogen wird, aus den folgenden vier Aspekten gelöst werden: 1. Einstellen Sie die Plastizisierungstemperatur an 2. Einstellung der Ölfüllmenge 3. Einstellungseinstellung 4. SEBS -Inhaltseinstellung

Beim TPE/TPR-Granulierungsprozess wirkt sich die Auswahl der Hartsegmentmaterialien direkt auf die physikalischen Eigenschaften und die Verarbeitungsleistung des Produkts aus. Relevante Erfahrungen sind: 1. Optionale Hartsegmentmaterialien 2. Auswahlprinzipien von Hartsegmentmaterialien

Prozessparameter, die das Mischen im Innenmischer beeinflussen 1. Mischvorgang und Reihenfolge der Materialzugabe 2. Mischtemperatur 3. Mischzeit 4. Rotorgeschwindigkeit

Im Vergleich zur Stranggranulierung bietet die Unterwassergranulierung die Vorteile einer besseren Pelletqualität, eines höheren Automatisierungsgrads und geringerer Kosten. Im Vergleich zu weniger empfindlichen Standardharzen wie Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol ist jedoch die Gefahr des Einfrierens der Form bei der Herstellung technischer Harze, wie sie im vorherigen Absatz erwähnt wurden, größer.

TPE-Granulat verklebt beim Granulieren? Drei Lösungen Verarbeitungstechnologie: Passen Sie die Schneckengeschwindigkeit und die Zylindertemperatur an, um ein gleichmäßiges Mischen und eine vollständige Kühlung zu gewährleisten. Verwenden Sie Formen mit geringer Scherung und Stickstoffreinigung, um die Temperatur zu senken, und stellen Sie sicher, dass das Granulat vor dem Verpacken auf unter 30 °C abkühlt. Fügen Sie bei heißem Wetter Eis zum Kühlwasser hinzu, um die Temperatur zu senken. Formel: Fügen Sie eine angemessene Menge externes Gleitmittel hinzu, um eine Überbeanspruchung zu verhindern. Rohstoffe: Verwenden Sie SEBS mit hohem Molekulargewicht und sternförmiger Struktur, um sicherzustellen, dass es nicht mehr als das 2,5-fache seines Gewichts an Öl aufnimmt, und fügen Sie anschließend Füllstoffe hinzu.