Welche Auswirkungen werden die Leistungsparameter von Calciumcarbonat auf das mit Kunststofffüllungen modifizierte Masterbatch haben?

Kalziumgehalt

Der Calciumgehalt ist ein wichtiger Qualitäts- und technischer Indikator für Calciumcarbonat.Das modifizierte Masterbatch erfordert einen hohen Calciumgehalt an Calciumcarbonat, im Allgemeinen über 98 %.Je höher der Calciumgehalt, desto stabiler ist die Verarbeitungsleistung von Calciumcarbonat.Wenn der Kalziumgehalt niedrig ist, erhöht sich der Gehalt an Schwermetallen und anderen nichtmetallischen Verunreinigungen, was sich nicht nur auf die Verwendung von Kalziumkarbonat auswirkt, sondern auch die Verarbeitungstechnologie beeinträchtigt, die Produktqualität beeinträchtigt oder die Verarbeitungsausrüstung schädigt.

Weiße

Der Weißgrad von Calciumcarbonat wirkt sich direkt auf den Weißgrad und die Färbung des modifizierten Masterbatches aus.Das modifizierte Masterbatch stellt sehr strenge Anforderungen an den Weißgrad von Calciumcarbonat.Derzeit muss der Weißgrad für 400-Mesh-Kalziumkarbonat über 95 % betragen, und einige erzverarbeitete Kalziumkarbonate können einen Weißgrad von etwa 97 % erreichen.Einige Hersteller von modifizierten Masterbatches fügen häufig fluoreszierende Aufheller hinzu, um den Weißgrad ihrer Produkte zu erhöhen.Aufgrund der Tendenz der chemischen Bestandteile von fluoreszierenden Aufhellern, bei hohen Temperaturen und hohen Schergeschwindigkeiten Zersetzungsreaktionen einzugehen, kann eine falsche Auswahl oder übermäßige Zugabe von fluoreszierenden Aufhellern jedoch nicht nur zur Zersetzung und Vergilbung des Produkts führen, sondern auch dazu führen in Nichtdispersion oder Agglomeration.Fluoreszierende Aufheller können bestimmte Reizungen bei hygienischen und sicheren Kunststoffprodukten hervorrufen, die mit dem menschlichen Körper in Kontakt kommen und nicht für den Gebrauch geeignet sind.

Die Farbe ist auch ein sehr wichtiger technischer Indikator für Calciumcarbonat, und die bestimmenden Faktoren für Temperatur und Farbe sind die Struktur und die Quelle des Erzes.Diese Faktoren wirken sich direkt auf die Farbeigenschaften von Kunststoffprodukten aus und wirken sich auf deren Farbe, Glanz usw. aus.Daher sind der Weißgrad und der Farbton von Calciumcarbonat wichtige technische Indikatoren, die nicht ignoriert werden dürfen.

Gehalt an Feuchtigkeit und flüchtigen Stoffen

Die Rohstoffe von Calciumcarbonat, wie Naturmarmor und Calcit, enthalten im Allgemeinen kein Strukturwasser.Nach der Verarbeitung zu ultrafeinem Pulver neigt es während der Verarbeitung und Lagerung zur Feuchtigkeitsaufnahme.Calciumcarbonat enthält manchmal Spuren flüchtiger Substanzen, und wenn der Gehalt zu hoch ist, kann es Auswirkungen auf modifizierte Masterbatches und Kunststoffprodukte haben.

Der Gehalt an Feuchtigkeit und flüchtigen Bestandteilen in Calciumcarbonat sollte im Allgemeinen auf etwa 0,3 % kontrolliert werden.In praktischen Anwendungen kann es bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Produkts von ≥ 0,3 % leicht zu Beeinträchtigungen der Produktqualität, einer rauen Produktoberfläche, Blasenbildung, Verbrennungen, Zersetzung und anderen Phänomenen kommen.Daher ist die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts für die Qualität des modifizierten Masterbatches sehr wichtig. Die häufig verwendete Methode besteht darin, zum Erhitzen und Trocknen einen Hochgeschwindigkeitsmischer zu verwenden, um Feuchtigkeit zu entfernen.

Bei der Herstellung von modifiziertem Masterbatch mit hohem Gehalt an Calciumcarbonatfüllung ist es ratsam, Verfahren wie Einweichen in Wassertanks, Ziehen und Granulieren sowie Wasserringgranulation so weit wie möglich zu vermeiden.Stattdessen kann der Einsatz des Trockengranulierungsverfahrens mit Schienenübertragungsnetz und des Heißschneidegranulierungsverfahrens mit Schleifoberfläche den Feuchtigkeits- und Flüchtigkeitsgehalt des modifizierten Masterbatches maximal reduzieren und gleichzeitig die Produktionsleistung erhöhen, wodurch die Produktqualität des modifizierten Masterbatches sichergestellt wird.

Partikelgrößenverteilung

Die Partikelgrößenverteilung von Calciumcarbonat ist ein wichtiger Qualitätskontrollindex für modifizierte Masterbatches.Bei der Partikelgrößenanalyse anorganischer Mineralpulver wird häufig eine relativ einfache Screening-Methode verwendet, und die häufig verwendeten Spezifikationen in der Screening-Methode werden durch „Mesh“ dargestellt.Die sogenannte Maschenweite bezeichnet die Anzahl der Sieblöcher pro Zoll Maschenweite.Eine genauere und wissenschaftlichere Methode zur Partikelgrößenanalyse besteht jedoch darin, die tatsächliche Größe der gemessenen Partikelgröße, gemessen in Mikrometern (μm), darzustellen.

Die Siebmethode ist die traditionellste Methode zur Partikelgrößenanalyse, bei der ultrafeine Pulver mit guter Dispergierbarkeit durch eine bestimmte Anzahl von Sieben gesiebt werden.Das Gewichtsverhältnis des gesiebten Pulvers, das das Sieb passiert, ist die Siebgeschwindigkeit.Das dünnste Standardsieb, das üblicherweise verwendet wird, ist 500 Mesh (entspricht 25 μm). Das neue Elektroabscheidungssieb kann bis zu 5 Partikel μm (2500 Mesh) Pulver sieben, ist aber bei einer langen Siebzeit anfällig für Verstopfungen.Für weniger als 10 μ Das ultrafeine Pulver von m (1250 Mesh) ist für die Partikelgrößenanalyse und den Nachweis durch Siebverfahren schwierig zu verwenden.

In der Praxis schwankt der Partikelgrößenverteilungsbereich von körnigen Materialien wie Calciumcarbonat stark.Je enger der Bereich der Partikelgrößenverteilung ist, desto stabiler ist die Leistung des Materials.Je breiter der Bereich der Partikelgrößenverteilung ist, desto schlechter ist die Leistung des Materials.Beispielsweise sollte 1250 Mesh Calciumcarbonat eine Partikelgröße von 10 μm haben, wenn die Partikelgrößenverteilung zwischen 5 und 38 μm liegt.Obwohl die theoretische Berechnung der durchschnittlichen Partikelgröße 10 μm erreichen kann.Aufgrund seiner geringen Partikelgröße und großen spezifischen Oberfläche kann es jedoch leicht zu Clustern agglomerieren;Die große Partikelgröße kann zu Oberflächenrauheit und anderen Phänomenen des Produkts führen, sodass dessen Verarbeitungsleistung, mechanische Eigenschaften usw. beeinträchtigt werden.

Partikelform

Die Partikelform von Calciumcarbonat kann entsprechend den unterschiedlichen Mineralstrukturen in Polyeder, abgeflachte Körper, Polyeder, rechteckige Körper, längliche Körper und andere unregelmäßige Körper unterteilt werden.

Die Partikelform von Calciumcarbonat hat einen erheblichen Einfluss auf die Verarbeitungstechnologie, die Produktqualität, die Schmelzfließfähigkeit und die mechanischen Eigenschaften des modifizierten Masterbatches.Calciumcarbonat mit den Formen von Polyedern, Prismen und Rechtecken weist eine gute Schmelz- und Fließfähigkeit bei der Verarbeitung modifizierter Masterbatches auf und lässt sich leicht mit Haftvermittlern beschichten und vernetzen.Der Verschleiß der Verarbeitungsgeräte ist relativ gering.Der Nachteil besteht darin, dass das modifizierte Masterbatch nach dem Auftragen auf Kunststoffprodukte leicht die mechanischen Eigenschaften von Kunststoffprodukten (wie Zugfestigkeit, Biegemodul usw.) beeinflussen kann.

Die spezifische Oberfläche flacher und langstabförmiger Calciumcarbonatpartikel ist relativ groß und die Menge an Haftvermittlern, Weichmachern und anderen Additiven im modifizierten Masterbatch muss entsprechend erhöht werden.Andernfalls kann es leicht zu einer ungleichmäßigen Beschichtung, einer schlechten Fließfähigkeit der Schmelze, einer erhöhten Wirtsleistung, einem erhöhten Druckwiderstand und einer Zersetzung durch Überhitzung kommen.Aber Materialien dieser Form wirken sich positiv auf die physikalischen Eigenschaften von Kunststoffprodukten aus, wie z. B. die Verbesserung der Zugfestigkeit und Biegefestigkeit und die Verringerung der Schrumpfungsrate von Kunststoffprodukten.

Inhalt anderer Komponenten

Der Gehalt an chemischen Bestandteilen, Metallverunreinigungen und anderen Bestandteilen in Calciumcarbonat hat ebenfalls einen gewissen Einfluss auf die Qualität von Calciumcarbonat, und seine Anwendung in Kunststoffmodifikations-Masterbatches und Kunststoffprodukten wird einen gewissen Einfluss haben.Calciumcarbonat enthält im Allgemeinen geringe Mengen Magnesiumoxid (MgO), Siliziumdioxid (SiO2), Eisentrioxid (Fe2O3), Aluminiumoxid und Spuren von Schwermetallen (Aluminium, Arsen, Quecksilber usw.).Der Gehalt an weiteren Komponenten variiert je nach Herkunft und Erz.

Das MgO in Calciumcarbonat hat eine geringe Härte, einen etwas geringeren Weißgrad und eine ähnliche chemische Stabilität und Verarbeitungsleistung wie Calciumcarbonat.Es hat im Allgemeinen keinen signifikanten Einfluss auf Calciumcarbonat.

SiO2 gehört zu den natürlichen Quarziten mit einer kleinen spezifischen Oberfläche und guter Fließfähigkeit.Allerdings hat SiO2 eine hohe Härte (Mohs-Härte von 7), was zu starkem Geräteverschleiß führt, insbesondere wenn die Beschichtung uneben ist oder die Weichmachermenge gering ist, wodurch sie besonders hervortritt.Wenn bei der Herstellung und Verarbeitung von Polypropylen-Flachdrähten gefüllte modifizierte Masterbatches verwendet werden, ist diese anfällig für Kollisionen mit Hochgeschwindigkeitsschneidwerkzeugen und beschädigt häufig die Schneidkante, was die Produktion und Verarbeitung beeinträchtigt.

Obwohl Fe2O3 einen geringen Gehalt an Calciumcarbonat aufweist, ist es anfällig für chemische Veränderungen, wenn Eisen zur Verarbeitung mit chemischen Zusätzen vermischt wird.Fe2O3 neigt beim Erhitzen zur Zersetzung und Vergilbung, was sich auf den Weißgrad und das Aussehen des modifizierten Masterbatches auswirkt.Daher ist Fe2O3 ein wesentlicher Stoff in modifizierten Masterbatches.

Je geringer der Gehalt an SiO2 und Fe2O3 im Calciumcarbonat ist, desto geringer ist der Einfluss auf die Qualität des modifizierten Masterbatches.Im Allgemeinen kann eine 5 %ige Salzsäure-Verdünnungslösung verwendet werden, um Calciumcarbonat zur chemischen Analyse in eine Glasschale zu geben, und die Niederschlagsmenge in der Lösung kann beobachtet werden, um den SiO2-Gehalt zu bestimmen;Die Lösung hat eine leicht gelbe Farbe, was auf einen höheren Gehalt an Fe2O3 hinweist.

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