Kennen Sie die Vor- und Nachteile, den Prozess und die empfohlene Zugabemenge von Füllstoff-Masterbatch?

Füllstoff-Masterbatch bezieht sich auf Granulate und Pulver, die durch Mischen und Kneten verschiedener Additive und Füllstoffe mit einer kleinen Menge Trägerharz im Prozess der Kunststoffverarbeitung und -formung zur Vereinfachung des Betriebs gewonnen werden. Der Hauptbestandteil des Füllstoff-Masterbatches ist der Füllstoff, der hauptsächlich für die Verarbeitung und Formung von Polyolefinen (Polyethylen und Polypropylen) verwendet wird und auch als Polyolefin-Füller-Masterbatch bezeichnet wird.

Vorteile von Füllstoff-Masterbatch

Erstens geht es um die Kostensenkung, was für Hersteller der häufigste Grund ist, sich zu entscheiden.

Zweitens geht es darum, die Schrumpfungsrate der Produkte zu verringern. Viele Hersteller entscheiden sich für diese Leistung. PP hat beispielsweise eine große Schrumpfrate. Bei der Herstellung eines Produkts mit verstärkten Rippen und dicken Wänden treten im Allgemeinen Schrumpfungsspuren auf der Oberfläche auf, die die Ästhetik des Produkts beeinträchtigen. Durch die Zugabe von Füllstoffen kann die Schrumpfrate wirksam verringert und die Ebenheit der Produktoberfläche erheblich verbessert werden.

Drittens geht es darum, das spezifische Gewicht zu erhöhen. Es gibt relativ wenige Hersteller, die sich für diesen Grund entscheiden, zumal die Produkte möglicherweise nach Gewicht verkauft werden. Tatsächlich ist dies auch eine getarnte Möglichkeit, Kosten zu senken.

Viertens soll die Härte des Produkts erhöht werden. Im Allgemeinen empfehlen solche Hersteller die Verwendung eines Talkumpuder-Füllmasterbatches, der die Härte um etwa 20 % erhöhen kann. Es gibt noch einige solcher Hersteller.

Nachteile von Füllstoff-Masterbatch

Erstens beeinflusst es die Produktqualität, vor allem die Zähigkeit.

Zweitens erhöht es das spezifische Gewicht des Produkts.

Drittens beeinflusst es die Farbe des Produkts. Auch wenn es sich um ein transparentes Füllstoff-Masterbatch handelt, kann es die Transparenz mehr oder weniger beeinträchtigen. Je mehr Sie hinzufügen, desto größer ist die Wirkung, und je dicker das Produkt, desto größer die Wirkung.

Das ist es im Grunde. Die Auswahl des Füllstoff-Masterbatches hängt hauptsächlich vom Produkt ab.

Zusammensetzung des Füllstoff-Masterbatches

Polyolefin-Füllstoff-Masterbatch besteht aus drei Teilen: Trägerharz, Füllstoff und verschiedenen Additiven, wobei der Füllstoff bis zu 90 % den Hauptbestandteil ausmacht.

Füllstoff: Der im Polyolefin-Füllstoff-Masterbatch verwendete Füllstoff ist hauptsächlich schweres Calciumcarbonat, gefolgt von anorganischen Füllstoffen wie Talkumpuder, Kaolin und Calciumpulver. Für jeden anorganischen Füllstoff sind Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung wichtige technische Indikatoren. Generell gilt: Je kleiner die Partikelgröße und je enger die Verteilung, desto besser ist die Füllwirkung. Darüber hinaus hängt die Füllwirkung auch mit der Dispergierbarkeit zusammen. Je kleiner die Partikelgröße, desto schwieriger ist die Dispergierung und desto höher ist der Preis.

Trägerharz: Die Leistung und die Kosten von Polyolefin-Füllstoff-Masterbatches hängen hauptsächlich vom Trägerharz ab. Abhängig vom Verwendungszweck des Masterbatches enthält das Trägerharz im Allgemeinen 10 bis 20 %. Das im Polyolefin-Füllstoff-Masterbatch verwendete Trägerharz sollte eine gute Verträglichkeit mit dem zu füllenden Kunststoffmatrixharz aufweisen. Unter diesem Gesichtspunkt ist es am besten, das Matrixharz als allgemeines Trägerharz zu verwenden. Darüber hinaus sollten bei der Auswahl des Trägers des Füllstoff-Masterbatches auch dessen Schmelzpunkt und Schmelzfließfähigkeit berücksichtigt werden. Der Schmelzpunkt des Trägerharzes sollte nicht höher sein als der des Matrixharzes.

Zusatzstoffe: Die im Polyolefin-Füllstoff-Masterbatch verwendeten Zusatzstoffe sind hauptsächlich Dispergiermittel und Oberflächenbehandlungsmittel. Die Funktion von Dispergiermitteln besteht darin, die Verarbeitungsfließfähigkeit des Masterbatches zu verbessern und eine gleichmäßigere Dispersion des Masterbatches im Matrixharz zu ermöglichen. Zu den häufig verwendeten Dispergiermitteln gehören: Weißöl, Paraffin, Polyethylenwachs, Haftvermittler und Stearinsäure.

Technologie zur Verarbeitung von Füllstoff-Masterbatches

Mit dem kontinuierlichen Wechsel des Trägerharzes haben sich auch die Verarbeitungstechnologie und die dazugehörige Ausrüstung von Polyolefin-Füllstoff-Masterbatches verändert.

Das in der ersten Generation des Polyolefin-Füllstoff-Masterbatches (APP-Masterbatch) verwendete Trägerharz ist heimisches Zufallspolypropylen (eigentlich ein Nebenprodukt der Polypropylenproduktion). Die Verarbeitungstechnologie ist: Misch-Öffnungs- und Ziehwasserkühlungspelletierung. Es handelt sich um eine intermittierende Produktion, und die verwendete Ausrüstung umfasst einen Innenmischer, einen offenen Mischer und einen Flachpelletierer.

Die zweite Generation von Polyolefin-Füllstoff-Masterbatches verwendet LDPE (1F7B) als Trägerharz, und das hergestellte Masterbatch wird PEP-Masterbatch genannt. Um bessere Ergebnisse zu erzielen, muss bei diesem Verfahren ein speziell entwickelter Einschneckenextruder mit großem Aspektverhältnis und hoher Mischleistung verwendet werden.

Der Füllstoff-Masterbatch mit Polypropylenpulver als Träger, also PPM-Masterbatch, wird in meinem Land als Füllstoff-Masterbatch der dritten Generation bezeichnet. Im Allgemeinen hat die Verwendung einer Mischung aus Polypropylen und Polyethylen als Trägerharz eine gute Wirkung. Das Produkt behält nicht nur die Eigenschaften und den Anwendungsbereich von PPM-Masterbatch bei, sondern kann auch den Heißschneide- und Luftkühlungsprozess der Formoberfläche nutzen, was die Produktionseffizienz verbessert und die Rohstoffkosten senkt.

Die beste Verarbeitungsausrüstung zur Herstellung von Füllstoff-Masterbatch ist ein gleichläufiger Doppelschneckenextruder. Die Vorteile dieser Maschine sind kontinuierliche Produktion, stabile Qualität, hohe Produktionseffizienz, geringer Energieverbrauch, geringe Arbeitsintensität für die Arbeiter und eine gute Betriebsumgebung.

Empfohlene Zugabemenge an Füllstoff-Masterbatch in Anwendungsprodukten

Blasfolie PE (Landwirtschaftsfolie, Bodenfolie, coextrudierte Folie, Zivilfolie) – 8 % ~ 10 %.

Einweg-Lunchboxen, Milch- und Joghurtboxen, PP-Umreifung – 30–60 %.

Gussfolie, Lebensmittelverpackungsfolie, Müllsäcke, gewebte Säcke, Einkaufstüten – 20–50 %.

Extrusionsformen, Hohlformen von LDPE – 10–40 %.

Maschinen-/Hand-Umreifungsband, selbstklebende Beschichtung, Papierbeschichtung, Spritzguss LDPE – 10–40 %.

Schaumstoffplatten, Schaumstoffprodukte PP – 20–30 %, PE – 15–30 %.

Hohlblasformprodukte, Ölfässer, Kunststofffässer, Kunststoffflaschen HDPE – 10–40 %, PP – 20–40 %.

Kunststoffschalen, Kunststoffbecken, Schaltkästen, Kunststoffspielzeug, Kosmetikboxen HDPE 10~30 %, PP----20~30 %.

Kunststoffvorhänge, Kunststoffrohre, Laken und Tischsets PS---15~30 %, ABS----10~25 %.

Oben sind einige Referenzzugabeverhältnisse für herkömmliche Produkte aufgeführt. Die spezifischen Verhältnisse hängen von den Produktanforderungen und der Qualität des Füllmasterbatches ab.

NANJING HAISI ist ein professioneller Hersteller von Füllstoff-Masterbatch-Extrudern. Wir liefern Doppelschneckenextruder, Einschneckenextruder, Kunststoffrecyclingextruder, Zweistufenextruder, Extruder im Labormaßstab, Misch- und Zuführmaschinen, Kühl- und Pelletiermaschinen, Zerkleinerungsmaschinen und so weiter.