Ist das Matrizenloch erneut blockiert?Ob es darum geht, die Maschine anzuhalten oder Materialien zu wechseln, diese sechs Lösungen sind einen Blick wert!

Die Schablone des Extruders besteht aus einem Schablonenkörper mit Austrittsloch und einer Wärmeisolationsschicht und wird mit einer Gewindestange am Düsenkopf befestigt.Nur wenn die Austrittsgeschwindigkeit jedes Düsenlochs konstant ist, können Partikel einheitlicher Größe herausgeschnitten werden.

Während der Verwendung gibt es viele Faktoren, die den reibungslosen Ablauf der Vorlage beeinflussen.Wenn die Schablone stark verstopft ist, beeinträchtigt dies das Aussehen der Partikel, die Lebensdauer des Schneiders und führt zu einer Abschaltung.

Blockierung Factors

Verstopfungen treten beim Herunterfahren, Hochfahren und bei der normalen Produktion der Anlage auf

Wenn die Produkte im Verarbeitungsbereich und im Austragsbereich während der Stillstandszeit der Anlage einer übermäßigen thermischen Zersetzung ausgesetzt sind, kann es zu kritischer Ausfällung oder Karbonisierung kommen.Diese extreme thermische Zersetzung des Produkts kann zu langfristigen Problemen bei der Inbetriebnahme und Produktion führen.Wenn in der Schablone eine Karbonisierung auftritt, führt dies unweigerlich zu einer Verstopfung des Matrizenlochs.

Wenn die Schablone während des Startvorgangs nicht ordnungsgemäß gespült wird, beeinträchtigt dies auch den reibungslosen Fluss des Matrizenlochs.Gleichzeitig ist die Zeiteinstellung, mit der das Produkt, das Pelletwasser und das Pelletierblatt die Schablone erreichen, von entscheidender Bedeutung, um einen gleichmäßigen Produktfluss zu gewährleisten und gleichmäßige Pellets zu produzieren.Wenn der Wasserfluss zur Schablone im Vergleich zur Produktzeit zu früh einsetzt, werden bis zu 30 % der Schablonenlöcher „eingefroren“.

Bei der normalen Produktion entsteht die Verstopfung hauptsächlich an der Kontaktfläche zwischen Schablone und Schneidwasser.Aufgrund des schnellen Temperaturwechsels und des Einflusses des Schneidmessers durchläuft das viskose Polymer in dieser Oberfläche schnell einen hohen elastischen Übergang und einen Glasübergang und bildet dann kontinuierlich Verstopfungen und Stanzlöcher.Mit der Zeit setzen sich einige Oligomere und Verunreinigungen ab und bilden eine ähnliche „hängende Wand“, die den Durchflussbereich des Düsenlochs verringert.Diese Art von Verstopfung hat bei normaler Produktion im Allgemeinen keine Auswirkungen, aber beim Abkühlen zur Herstellung von Produkten mit hohem Schmelzindex wirkt sich diese Eigenschaft aufgrund der hohen Fließfähigkeit von Produkten mit hohem Schmelzindex direkt auf den Betrieb des Extruders aus.Daher spielen die Vorlage und die Temperatur des Pelletierwassers eine Schlüsselrolle bei der Verhinderung von Verstopfungen.Eine zu niedrige Pelletierwassertemperatur verringert die Temperatur der Vorlage und erhöht die Verstopfungsrate.Wenn die Temperatur des Pelletierwassers jedoch zu hoch ist, kann die Kühlwirkung der Pellets nicht erreicht werden, was zu einem Verkleben führen kann.

Der Einfluss von Produkteigenschaften auf die Lochverstopfung

Produkte mit niedrigem Schmelzindex

Polypropylen selbst ist eine Mischung aus Molekülen unterschiedlichen Molekulargewichts.In Produkten mit niedrigem Schmelzindex kommen leicht Teile mit hohem Molekulargewicht vor.Diese Polymere mit hohem Molekulargewicht haben einen niedrigen Schmelzindex und lassen sich nicht leicht vollständig mischen.Wenn die Granulierleistung gering ist oder die Produktion schwankt, insbesondere wenn der Granulator mit niedriger Drehzahl läuft, kann die Düsenöffnung aufgrund der geringen Austragsmenge verstopft sein.

Produkte mit hohem Schmelzindex

Der Fluss der Polypropylenschmelze im Zylinder kann als Fluss einer viskosen Flüssigkeit betrachtet werden, und die Flussgleichung kann gemäß der Fluiddynamik ermittelt werden.

Q=K△P／μ（1）

Q ist die Durchflussrate des Extruders;K ist eine Konstante, die mit der Baugröße der Schraube zusammenhängt;△P ist die Schmelzedruckdifferenz;μ ist die Schmelzviskosität.Wenn die Extrusionsfließgeschwindigkeit unverändert bleibt und der Schmelzindex steigt, d. h. die Schmelzviskosität abnimmt, nimmt die Schmelzdruckdifferenz entsprechend ab.Wenn der Schmelzindex unverändert bleibt, erhöht sich mit steigender Fließgeschwindigkeit die Schmelzedruckdifferenz entsprechend.

Die Erhöhung der Schmelzdruckdifferenz begünstigt die Reinigung von Produkten mit niedrigem Schmelzindex und Verunreinigungen, die am Düsenloch anhaften, während das Produkt mit hohem Schmelzindex selbst den Druck auf die Schablone verringert, was sich nicht positiv auf die eigene Spülfähigkeit des Düsenlochs auswirkt .Während der Produktion sollte besonderes Augenmerk auf die Änderungen des Düsenkopfdrucks gelegt werden.Obwohl der Düsenkopfdruck hauptsächlich durch den Druckabfall an der Last, den Schmelzindex, den Siebwechsler und andere Komponenten beeinflusst wird, führt eine starke Verstopfung des Düsenlochs direkt zu einem schnellen Anstieg des Düsenkopfdrucks.

Auswirkung des Produktionsumstellungsplans auf die Verstopfung der Matrizenlöcher

Im flexiblen Produktionsprozess muss die umgebaute Fabrik häufig die Marke wechseln, was zu Änderungen in den Produktionsbedingungen des Pelletierers führt: Der MFR des Polymers ändert sich in kurzer Zeit stark, was zu einer ungleichmäßigen Polymerflussrate im Extruderzylinder führt führt zu einer instabilen Entladung und einige Düsenlöcher sind „eingefroren“ und verstopft.Wenn das Schema der kontrollierten Rheologie (CRPP) auf Produkte mit hohem Schmelzindex umgestellt wird und das Produkt im Mischabschnitt nicht gleichmäßig gemischt wird, gelangen einige Produkte mit niedrigem Schmelzindex in die Düsenplatte, und da die Temperaturen im Zylinder und in der Düsenplatte zu schnell absinken Bei der Umstellung auf Produkte mit hohem Schmelzindex kann der Teil mit niedrigem Schmelzindex nicht vollständig geschmolzen werden und kann sehr leicht am Düsenloch verstopfen.

Der Einfluss der Last auf die Verstopfung des Matrizenlochs

Die Produktionslast muss während des Produktionsprozesses häufig angepasst werden.Hohe Belastung und niedrige Temperatur führen unweigerlich zu einer unvollständigen Durchmischung und damit zu einer Verstopfung der Düsenöffnung.Niedrige Last und hohe Temperatur führen dazu, dass das Material im Zylinder zu schnell an der Düsenplatte extrudiert wird, was leicht zu Messerverwicklungen und Messerpolstern führen kann.Bei der Lastanpassung sollten auch zu schnelle und zu große Amplituden vermieden werden.In der täglichen Produktion sollte die Lastanpassungsamplitude, außer bei besonderen Anforderungen, 5 % der aktuellen Last nicht überschreiten.

Der Einfluss der Gerätebedingungen auf die Verstopfung der Matrizenlöcher

Die Innenwand des Matrizenlochs selbst ist glatt, aber unter der Einwirkung äußerer Kräfte, wie z. B. mechanischer Schaden am Matrizenloch durch unsachgemäße Wartung oder Verunreinigungen, die durch die Zufuhr von Zusatzstoffen entstehen, filtert der Filter die meisten Verunreinigungen heraus. Feine Verunreinigungen wie Metallverunreinigungen führen auch dazu, dass das Matrizenloch nach dem Durchgang durch den Filter „an der Wand hängt“ oder „zerkratzt“ wird.Gleichzeitig erhöht sich bei verstopftem Filter der Druckabfall am Filter und der Spüldruck auf die Vorlage verringert sich.

Das Gesetz der Existenz des Lochblockierungsphänomens

Wenn einige der Matrizenlöcher „eingefroren“ und blockiert sind, d. h. die Querschnittsfläche der Matrizenplatte verringert ist, haben die verbleibenden Matrizenlöcher eine hohe Entladungsgeschwindigkeit.Wenn der Extruder länger läuft, werden einige Düsenlöcher verstopft oder sogar vollständig verstopft.Die Form der Partikel ändert sich häufig und wird tendenziell lang und dünn, und es treten eine große Anzahl großer und kleiner Partikel auf.

(1) Nachdem der Extruder normal gestartet wurde, erreicht die Düsenlochblockierung innerhalb eines bestimmten Zeitraums ein relativ stabiles Niveau.Ohne größere Anpassungen werden mit zunehmender Laufzeit einige Matrizenlöcher verstopft.

(2) Durch Abkühlen und Ersetzen von Zusatzstoffen aufgrund von Produktionsanforderungen wird die Verstopfung der Düsenlöcher in kurzer Zeit verschlimmert.Nach dem Aufheizen werden einige Matrizenlöcher aufgespült.

In der tatsächlichen Produktion sollte der Status des Vorlagenvorgangs entsprechend den Analyseergebnissen rechtzeitig analysiert und eine Lösung gefunden werden.Bevor beispielsweise auf Produkte mit hohem Schmelzindex umgestellt wird, sollten die Temperatur der Vorlage und des Pelletierwassers im Voraus erhöht werden, um die durch verschiedene Faktoren in der Produktionsphase von Produkten mit niedrigem Schmelzindex verursachte Verstopfung des Düsenlochs zu verhindern. Anschließend sollte die Temperatur gesenkt werden und die Produktion sollte entsprechend dem Umstellungsplan umgestellt werden.

Produktauswirkungen und Lösungsmaßnahmen

Wenn das Düsenloch verstopft ist, entsteht eine große Menge feiner Partikel, was zu einer ungleichmäßigen Partikelgröße des Produkts führt und das Erscheinungsbild des Produkts beeinträchtigt.Bei der Umwandlung und Produktion von Produkten mit hohem Schmelzindex ist die Schablone nicht glatt und es kann aufgrund des hohen Drehmoments leicht dazu kommen, dass der Schneider, das Pad-Messer und sogar der Pelletierer stoppt, was die Produktion und den langfristigen Betrieb beeinträchtigt Effizienz der Einheit und des Geräts.

Angesichts der oben genannten Situation können folgende Maßnahmen ergriffen werden:

(1) Erhöhen Sie die Temperatur des Granulationszylinders und der Schablone entsprechend, um die Fließleistung des Materials zu verbessern.Vor der Umstellung auf Produkte mit hohem Schmelzindex können die Schablonen- und Pelletierwassertemperatur entsprechend erhöht werden, um das verstopfte Düsenloch zu schmelzen oder zu verbessern.

(2) Eine entsprechende Erhöhung der Last trägt zum Spülen des Matrizenlochs bei, die Zylindertemperatur und die Schablonentemperatur müssen jedoch entsprechend erhöht werden, um sicherzustellen, dass das Produkt vollständig gemischt wird.Wenn gleichzeitig eine Drehmomentschwankung des Fräsers auftritt, sollte die Last rechtzeitig reduziert und die Geschwindigkeit erhöht werden, um einen Blockierstopp bei hohem Drehmoment zu vermeiden.

(3) Schließen Sie das Pelletierdrosselventil, um den Mischgrad des Pelletierers zu erhöhen. Insbesondere bei der Herstellung von Produkten mit hohem Schmelzindex muss sichergestellt werden, dass das Produkt vollständig gemischt ist.

(4) Bei einem längeren Stillstand muss die Temperatur des Verarbeitungsabschnitts gesenkt werden, insbesondere im Bereich mit hoher Arbeitstemperatur, um eine übermäßige thermische Verschlechterung der Produkte im Verarbeitungsabschnitt während des Stillstandszeitraums zu vermeiden, was zu Folgendem führt: Karbonisierungsniederschlag.

(5) Die Schablone sollte vor Beginn gründlich überprüft und gereinigt werden.Stellen Sie beim Spülen der Schablone sicher, dass die Schablone gespült wurde, bevor Sie den Wagen schließen.Um zu verhindern, dass das Pelletierwasser während des Startvorgangs mit der Vorlage in Kontakt kommt und eine starke Temperaturänderung verursacht, kann die Temperatur der Vorlage im Voraus entsprechend erhöht werden.

(6) Die Verunreinigungen in den Rohstoffen und die Schmelzpunkte aller nachfolgenden Zusatzstoffe sollten streng kontrolliert werden.Gleichzeitig führen Schwankungen in der Menge der zugesetzten Additive direkt zu einer Verstopfung des Düsenlochs.

In der tatsächlichen Produktion variiert die Verstopfung der Matrizenlöcher je nach den Änderungen der Produktionsbedingungen.Insbesondere bei der Herstellung von Produkten mit unterschiedlichen Eigenschaften ist es notwendig, den Hauptwiderspruch zu verstehen, der die Instabilität der Extrudereinheit verursacht, und den besten Prozessplan auf der Grundlage der spezifischen Eigenschaften des Extrudergranulierers zu bestimmen, um die Produktqualität zu verbessern und einen langfristigen Betrieb zu erreichen Der Extruder.

NANJING HAISI ist ein professioneller Hersteller von Kunststoffgranulatoren. Wir liefern Doppelschneckenextruder, Einschneckenextruder, Kunststoffrecyclingextruder, zweistufige Extruder, Maschinen im Labormaßstab, Misch- und Zuführmaschinen, Kühl- und Pelletiermaschinen, Zerkleinerungsmaschinen und so weiter.