Fünf häufige Probleme und Gegenmaßnahmen bei der Verarbeitung von Kunststoffgranulaten

Schwarzer Fleck

★ Die Qualität der Rohstoffe selbst ist schlecht und es gibt zu viele schwarze Flecken;

★ Lokale Überhitzung oder übermäßige Scherung der Schnecke können zu einer Verschlechterung der Materialkarbonisierung führen;

★ Der Kopfdruck ist zu hoch, es gibt zu viel Rückflussmaterial und die Karbonisierung des Materials wird verstärkt;

★ Die Lebensdauer der Maschine ist relativ lang, der Spalt zwischen Schnecke und Zylinder vergrößert sich und die Haftung karbonisierter Substanzen an der Zylinderwand nimmt zu;

★ Wenn die natürliche Entlüftungsöffnung und die Vakuum-Entlüftungsöffnung längere Zeit nicht gereinigt werden, erhöht sich die Ansammlung karbonisierter Substanzen;

★ Andere Verunreinigungen, die durch äußere Umwelteinflüsse oder menschliche Faktoren eingebracht werden;

★ Die Mundform wird nicht gründlich gereinigt;

★ Die Auslassöffnung ist nicht glatt genug, und Materialien können sich über einen längeren Zeitraum ansammeln und allmählich verkohlen;

★ Einige Gewindekomponenten sind beschädigt, was zu einer verstärkten Verkohlung der Materialien an toten Ecken führt.

Kaputte Stange

1. Ursachen äußerer Verunreinigungen

★ Es sollte überprüft werden, ob die toten Ecken der Ausrüstung im Misch- und Austragsprozess gereinigt werden und ob Verunreinigungen eingemischt sind;

★ Versuchen Sie, so wenig zerkleinertes Material wie möglich hinzuzufügen, oder sieben Sie das zerkleinerte Material manuell, um Verunreinigungen zu entfernen.

★ Erhöhen Sie die Anzahl der Filternetze und -blätter.

★ Versuchen Sie, alle Löcher (fest oder mit Maschendraht) abzudecken, durch die Schmutz herunterfallen könnte.

2. Ursachen innerer Verunreinigungen

Vor allem aufgrund der starken Verkohlung, die durch Prozesse oder Anlagen verursacht wird, wird das verkohlte Material in den Materialstreifen verschleppt, was zu einem Bruch unter der Zugkraft führt.

3. Schlechte Plastifizierung der Materialien

★ Die Extrusionstemperatur ist zu niedrig oder die Schneckenscherung ist zu schwach, das Material wird nicht vollständig plastifiziert, was zu Materialklumpen und Bruch unter der Zugkraft führt.

★ Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS usw.) im Rezeptursystem können aufgrund einer schwachen Schneckenscherung, eines vergrößerten Spalts zwischen Schnecke und Zylinder und einer schwachen Scherung zu einer schlechten Plastifizierung und einem Bruch der Stangen führen.

4. Unterschiede oder Änderungen in den Rohstoffeigenschaften

★ Mischkomponenten weisen erhebliche Unterschiede in der Fließfähigkeit bei derselben Temperatur auf, und aufgrund einer nicht übereinstimmenden Fließfähigkeit oder unvollständigen Kompatibilität (einschließlich physikalischer Verflechtung und chemischer Reaktionen) wird dies theoretisch als „Phasentrennung“ bezeichnet.Phasentrennung tritt im Allgemeinen nicht bei der Mischungsextrusion auf, sondern häufiger beim Spritzgießen.Wenn der MFR-Unterschied jedoch zu groß ist, kann es unter der Voraussetzung einer relativ schwachen Schraubenscherung zum Bruch kommen.

★ Änderung der Viskosität der Mischkomponenten: Wenn bei demselben Material die MFR abnimmt, die Härte, die Steifigkeit und die Kerbe zunehmen, ist es möglich, dass das Molekulargewicht der Materialcharge etwas größer ist als zuvor, was zu einer erhöhten Viskosität führt.Bei der ursprünglichen Verarbeitungstemperatur und dem ursprünglichen Prozess kann es zu einer schlechten Plastifizierung kommen.Zu diesem Zeitpunkt kann das Problem durch Erhöhen der Extrusionstemperatur oder Reduzieren der Hauptschneckengeschwindigkeit gelöst werden.

5. Schlechter Auspuff

★ Wenn die Verarbeitungstemperatur zu hoch ist oder die Schnecke örtlich zu stark geschert wird oder die Schnecke örtlich überhitzt wird, kommt es zur Zersetzung bestimmter Flammschutzmittel und anderer Zusatzstoffe unter Freisetzung von Gas.Das Vakuum saugt das Gas nicht rechtzeitig ab und das Gas wird in der Materialstange eingeschlossen, wodurch die Stange unter der Zugkraft bricht.

★ Das Material wird stark durch Feuchtigkeit beeinträchtigt und der Verarbeitungswasserdampf wird nicht rechtzeitig durch natürliche Absaugung und Vakuum abgeführt, was dazu führt, dass er im Materialstreifen eingeschlossen wird und dieser unter der Zugkraft reißt.

★ Die natürliche oder Vakuumabsaugung ist nicht gleichmäßig (einschließlich Verstopfung, Luftleckage, hoher Dichtung), was dazu führt, dass Luft (oder Dampf) im Materialstreifen eingeschlossen wird und der Streifen unter Zug reißt.

6. Materialsteifigkeit zu hoch, Wasser zu kalt oder zu viel Wasser, Traktionsungleichgewicht

Die Steifigkeit des Materials ist zu hoch, die Wassertemperatur ist zu niedrig und es gibt zu viel überschüssiges Wasser.Der Austritt des Maschinenkopfes ist sehr weich, aber das überschüssige Wasser wird sofort sehr hart, was unter der Einwirkung einer nicht übereinstimmenden Traktion zum Bruch führen kann.Dieses Phänomen tritt häufig bei Materialien mit sehr schneller Kristallisationsgeschwindigkeit oder hoher Steifigkeit auf, wie z. B. PBT- oder PET-Faserzusatz, PC-Faserzusatz, AS-Faserzusatz, ABS-Faserzusatz usw., insbesondere bei der Durchführung von Experimenten an kleinen Maschinen.Zu diesem Zeitpunkt kann eine Erhöhung der Wassertemperatur und eine Verringerung der Wasserdurchflussrate dazu beitragen, einen gewissen Grad an Weichheit des in den Pelletierer eintretenden Materials aufrechtzuerhalten, wodurch das Problem gelöst werden kann.

Hollow

1. Schlechter Auspuff

Schlechte Absaugung (oder Dampf), verursacht durch natürliche Absaugung oder Vakuumabsaugung (die zu einem übermäßigen Feuchtigkeitsgehalt im Material selbst, einer Zersetzung von Flammschutzmitteln und anderen Zusatzstoffen, einer Vakuumverstopfung, einem geringen oder undichten Vakuum oder einer hohen Vakuumdichtungsplatzierung führen kann). Dies führt dazu, dass sich Gas (Dampf) in den Partikeln befindet und ein Hohlraum entsteht.

2. Schlechte Plastifizierung

★Die Verarbeitungstemperatur ist zu niedrig, das Material ist nicht vollständig plastifiziert und die leichten (kleine Löcher) führen zu hohlen Partikeln, während die schweren (große Löcher) zum Bruch der Stäbe führen.

★Zu viele Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS) können zu einer schlechten Plastifizierung und zur Bildung von Hohlräumen führen, wenn der Spalt zwischen Schnecke und Zylinder größer wird oder die Schneckenscherung schwach ist.

★ Wassertemperatur zu niedrig: Wenn die Kühlwassertemperatur zu niedrig ist, zieht sich das Material bei Wasserkontakt zusammen und verursacht Lunker, wie zum Beispiel bei PP-Produkten – dieses Phänomen betrifft hauptsächlich kristalline Kunststoffe;Im Allgemeinen sollten kristalline Kunststoffe (wie PP, PA, PBT usw.) eine niedrige Wassertemperatur verwenden, während nicht kristalline Kunststoffe (wie ABS, PC/ABS, HIPS usw.) eine hohe Wassertemperatur verwenden sollten.

Veintreten

1. Natürliche Abgasaustrittsöffnung

★ Wenn die Vorschubgeschwindigkeit nicht mit der Geschwindigkeit des Hauptmotors übereinstimmt, verringern Sie die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend oder erhöhen Sie die Geschwindigkeit des Hauptmotors;

★ Die Temperatur im Bereich vom Zufuhrbereich bis zur natürlichen Auslassöffnung ist zu niedrig und das Material wird nicht plastifiziert, was zur Extrusion von Rohstoffen durch die Schnecke führt;

★ Die Temperatur in der Nähe der natürlichen Auslassöffnung ist zu hoch, was zu einem starken Rückgang der Materialviskosität führt.Die Schnecke in diesem Abschnitt rutscht durch und das Material kann nicht rechtzeitig zum vorderen Abschnitt transportiert werden.Durch die anschließende Extrusion des Materialstroms entsteht Klinker;

★ Die Position der natürlichen Auslassöffnung der Schnecke stimmt nicht mit der Position der natürlichen Auslassöffnung des Zylinders überein, was zu Materiallecks führt.

★ Ohne den Einbau von Umkehrförderkomponenten oder Umkehreingriffsblöcken kann der Druck der Nut der natürlichen Abgasauslassschnecke nicht reduziert werden, was zu Materiallecks durch die anschließende Quetschwirkung des Materialflusses führen kann.

2. Vakuumentladung

★ Die Vakuumpumpkraft ist zu groß, wodurch das Material in die Vakuumleitung gesaugt wird und Material austritt.

★ Die Vakuumposition der Schnecke ist nicht mit Rückwärtsförderkomponenten oder Rückwärtskämmblöcken ausgestattet, die den Druck der Schneckennut im Vakuumabschnitt nicht reduzieren können, was zu Materiallecks unter dem Vakuumpumpeffekt führt;

★ Die Temperatur im Vakuumbereich ist zu hoch, was zu einem starken Rückgang der Materialviskosität führt.Die Schnecke in diesem Abschnitt rutscht durch und das Material kann nicht rechtzeitig zum vorderen Abschnitt transportiert werden, was zu einem Materialaustritt unter der Wirkung der Vakuumpumpkraft führt;

★ Die Extrusionsverarbeitungstemperatur ist zu niedrig, das Material ist nicht plastifiziert oder Zusatzstoffe wie Flammschutzmittel sind nicht vollständig im Harz dispergiert, was zu Materiallecks unter der Wirkung der Vakuumsaugung führt;

★ Auch die Schneckenkombination ist sinnvoll, die Position ist ebenfalls abgestimmt und auch Temperatur, Wirt und Vorschubgeschwindigkeit sind abgestimmt.Unter der Voraussetzung einer Niedervakuumdichtung kommt es unter der Wirkung der Materialflussextrusion und der Vakuumabsaugung zu Materiallecks;

★ Übermäßiger Kopfdruck (Gründe hierfür sind: verstopfte Düse, zu viele Filtersiebe, niedrige Kopftemperatur usw.), was zu erhöhtem Rückfluss und Materialaustritt unter der Wirkung der Vakuumextraktion führt.

BGratung

1. Trichterüberbrückung

★ Zu viele Füllstoffe, Feuchtigkeitsaufnahme und Agglomeration können die Reibung zwischen der Mischung und der Trichterwand erhöhen.Durch die Zugabe von flüssigen externen Schmiermitteln wie „Weißöl“ kann die Reibung zwischen der Mischung und der Trichterwand sowie zwischen der Mischung verringert werden;

★ Gemischagglomeration (einschließlich Hochtemperaturagglomeration und Agglomeration durch übermäßige Zugabe flüssiger Additive), Reduzierung der Trocknungstemperatur oder hoher Mischzeit, Reduzierung der Menge an zugesetzten flüssigen Additiven und Zugabe von pulverförmigem Harz oder Additiven, die eine Absorptionswirkung auf haben „ölige“ Substanzen (wie stark haftendes Pulver, AS-Pulver, PP-Pulver usw.) können das Problem lösen.

2. Schneiden und Überbrücken

Der Hauptgrund liegt darin, dass der Schmelzpunkt einiger Verarbeitungshilfsmittel zu niedrig und die Verarbeitungstemperaturen in Zone 1 und Zone 2 zu hoch sind.Die Materialien erweichen im Futtersilo und haften an der Gerätewand, was zu Schwierigkeiten bei der anschließenden Beschickung führt.Eine entsprechende Reduzierung der Verarbeitungstemperaturen in Zone 1 und Zone 2 kann dieses Problem lösen.

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