Thermoplastische Elastomere (TPE) sind von Natur aus farblos und können mit Pigmenten oder Farbstoffen durch Vorfärbungs- oder In-Prozess-Färbemethoden eingefärbt werden. Durch die prozessbegleitende Färbung, die häufig mit Doppelschneckenextrudern durchgeführt wird, können sich die Pigmente während des Schmelzens gleichmäßig verteilen, ohne dass zusätzliche thermische Belastung entsteht. Der gebräuchlichste Ansatz ist die Verwendung von Farbmasterbatch, bei dem Pigmente mit kompatiblen Trägerharzen wie PP, PE, PS oder EVA kombiniert werden, um eine gleichmäßige Farbe und eine gute Materialleistung zu gewährleisten. Die richtige Trägerauswahl, das richtige Verdünnungsverhältnis und die Prozessoptimierung tragen dazu bei, konsistente, qualitativ hochwertige farbige TPE-Pellets für verschiedene Form- und Extrusionsanwendungen zu erzielen.

In diesem Artikel werden Extrusions- und Pelletiergeräte für TPE-, TPR-, TPU-, TPV- und Silikonkautschukmaterialien verglichen. Während alle Elastomer-Granulierlinien gemeinsame Kernkomponenten haben – wie Doppelschnecken- oder Einschneckenextruder, Kühlsysteme und Pelletierer –, stellt jedes Material spezifische Anforderungen an die Ausrüstung. TPU erfordert eine präzise Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle, TPV erfordert Doppelschneckenextruder mit hohem Drehmoment für die dynamische Vulkanisation und Silikon verwendet spezielle Extruder mit Vakuumentgasungs- und Aushärtungssystemen. Insgesamt sind Prozessoptimierung und maßgeschneiderte Schneckenkonfigurationen der Schlüssel zur Erzielung hochwertiger Pellets und einer effizienten Produktion.

In diesem Artikel wird erläutert, wie Sie die Leistung eines Doppelschneckenextruders durch Optimierung der Schneckenkonfiguration steigern können. Es erklärt, wie Verbesserungen der Zuführeffizienz, der Schmelzleistung, des Designs der Seitenzuführung, der Mischqualität und des Druckaufbaus die Extrusionsproduktivität steigern können. Durch die Anpassung der Schneckenelemente wie Förder- und Knetblöcke können Hersteller einen höheren Durchsatz, eine bessere Materialverteilung und eine stabilere Verarbeitung erreichen, ohne die Extrudergröße zu ändern.

Atmungsaktives Film -Masterbatch, der hauptsächlich mit Polyethylen und Zusatzstoffen durch Extrusionsprozesse produziert wird, wird häufig in medizinischen, Verpackungen und Baufeldern verwendet. Mit ausgezeichneter Atmungsaktivität, stabiler Qualität und leuchtenden Farben spielt es eine Schlüsselrolle bei der Herstellung von atmungsaktiven Filmen. Seine Produktion beinhaltet Rohstoffmischung, Schmelzmischung, Extrusion und Kühlung. Mit zunehmender Nachfrage konzentrieren sich Fabriken auf technologische Innovationen, umweltfreundliche Materialien und die Markterweiterung, um die Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.

Nanjing Haisi Extrusion Equipment Co., Ltd. wird vom 29. September 2025 (Montag) bis zum 6. Oktober 2025 (Montag) zum Feier des Mid-Autumn Festivals und des Nationalfeiertags im Urlaub sein. Wir werden den normalen Betrieb am 7. Oktober 2025 (Dienstag) wieder aufnehmen. Während des Urlaubs können Anfragen mit einiger Verzögerung beantwortet werden, aber wir werden unser Bestes tun, um Sie so bald wie möglich zu unterstützen. Vielen Dank für Ihr Verständnis und Ihre Unterstützung. Wir wünschen Ihnen einen schönen Urlaub!

In diesem Artikel werden vier Hauptmethoden zur physikalischen Mischung zur Polymermodifikation eingeführt: Mischung aus Trockenpulver, Schmelzmischung, Lösungsmischung und Emulsionsmischung. Unter ihnen ist die Schmelzmischung unter Verwendung von Extrusionsausrüstungen wie Extrudern mit einem Schrauben und Zwillingsschrauben aufgrund seiner Effizienz und Fähigkeit, eine feine Dispersion zu erreichen. Jede Methode hat ihre eigenen Vorteile, Einschränkungen und Anwendungsszenarien in der Forschung, Prüfung und der industriellen Produktion.

Labor-Extruder sind kompakte, hochpräzise Extrusionsmaschinen, die für die Materialforschung, die Produktion kleiner Batch und die Verwendung von Bildungsnutzungen entwickelt wurden. Im Vergleich zu industriellen Extrudern verfügen sie über flexible modulares Design, präzise Kontrollsysteme und einen niedrigeren Durchsatz, was sie ideal für die Veränderung von Polymeren, die Entwicklung von Masterbatch, die reaktive Extrusion und die Tests im Pilotmaßstab. Mit Schraubdurchmessern im Bereich von 12 bis 45 mm und Ausgangskapazitäten von 0,25–150 kg/h liefern Labor-Extruder kritische Daten für die Prozessoptimierung, Skalierungsvalidierung und innovative Materialentwicklung in Kunststoffen, Pharmazeutika und Lebensmittelindustrie.

In diesem Artikel wird erläutert, warum keine universelle Schraubdesign für Kunststoffextrusion existiert. Verschiedene Polymere wie HDPE und Hüften haben einzigartige thermische, viskoelastische, Dichte- und Reibungseigenschaften, die das Schmelzen, Vermitteln und Durchsatz direkt beeinflussen. Diese Variationen machen es für eine Schraubengeometrie unmöglich, alle Materialien effizient zu verarbeiten, wodurch die Notwendigkeit polymerspezifischer Schraubendesigns hervorgehoben werden, um eine optimale Extrusionsleistung zu gewährleisten.

In diesem Artikel wird erläutert, wie unterschiedliche TPE -Pelletisierungsmethoden wie Kaltschneidungen und heißes Schneiden die Produktqualität beeinflussen. Es zeigt wichtige Extrusionsparameter, einschließlich Schmelztemperatur, Druck und Vermittlungsgeschwindigkeit, die die Pelletkonsistenz und die Endproduktleistung direkt beeinflussen. Häufige Probleme der Pelletqualität - wie schwarze Flecken, Verfärbungen, schlechte Plastizisierung oder überschüssige Feuchtigkeit - werden mit entsprechenden Lösungen analysiert, um eine stabile Extrusion, verbesserte Materialeigenschaften und höhere Produktzuverlässigkeit zu gewährleisten.

Die Algen-Polymer-Extrusion ist eine innovative und nachhaltige Methode zur Verarbeitung von Seetang direkt in Polymermaterialien wie Pellets, Filme, Filamente und 3D-gemoldete Teile. Im Gegensatz zur herkömmlichen Polymerproduktion auf fossilen Basis minimiert dieses Verfahren die CO₂-Emissionen und nutzt alle natürlichen Algenkomponenten. Die resultierenden Polymere auf Seetangbasis, bekannt als Carraphan, bieten biologisch abbaubare und umweltfreundliche Verpackungslösungen mit potenziellen Anwendungen in Filmen, kleinen Teilen und recycelbaren Produkten. Kontinuierliche Forschung zielt darauf ab, die Wasserbeständigkeit zu verbessern und ihre Rolle in der kreisförmigen Wirtschaft zu erweitern.