Wichtige Komponenten des Extruders – Schnecke

Vielleicht haben viele Leute herausgefunden, dass die meisten Extruder, die in großen Produktproduktionslinien verwendet werden, Einschneckenstrukturen sind und nur sehr wenige Doppelschneckenstrukturen. Vorgelagerte Rohstofflieferanten, insbesondere Hersteller von modifizierten Materialien, Funktionsmasterbatches oder Farbmasterbatches, nutzen meist Doppelschneckenextruder. Warum gibt es so einen Unterschied? In diesem Artikel analysiert und diskutiert der Herausgeber den Unterschied zwischen Einschneckenextrudern und Doppelschneckenextrudern.

1. Schraubenstruktur und Funktionsprinzip

Einschneckenextruder: eine Schnecke mit unterschiedlichen Gewindestrukturen in verschiedenen Teilen. Das Material wird geschmolzen und durch Erhitzen und Drehen der Schnecke vorwärts transportiert. Der Fördervorgang beruht hauptsächlich auf der Drehung der Schnecke und dem Ziehen des Materials durch das Fass.

Doppelschneckenextruder: Zwei Schnecken können gleich- oder gegenläufig rotieren. Beim Fördervorgang handelt es sich um die gegenseitige Bewegung und das Ineinandergreifen der beiden Schnecken, um das Material in Bewegung zu bringen. Darüber hinaus ändert sich durch die Drehung der beiden Schnecken die Bewegungsrichtung der Materialeinheit ständig, was zu einer stärkeren Scherwirkung auf das Material führt. Das Pulver-/Ölmaterial lässt sich gut zwischen den Polymeren einwickeln, so dass das Material gut vermischt werden kann.

2. Funktion und Anwendung

Einschneckenextruder: Der Einschneckenextruder ist relativ einfach aufgebaut und dient lediglich dem Schmelzen, Plastifizieren und Fördern. Seine Mischfähigkeit ist sehr schwach. Gerade aufgrund seines relativ einfachen Aufbaus sind seine Extrusionsgeschwindigkeit und Förderkapazität höher als bei einer Doppelschneckenstruktur, wodurch es für Großproduktionsanlagen mit hoher Leistung geeignet ist.

Doppelschneckenextruder: Da die beiden Schnecken des Doppelschneckenextruders gleichzeitig rotieren, ergibt sich neben der Zwangsförderung auch eine gute Mischwirkung. Bei der Materialmodifikation, insbesondere bei Rezepturen, die die Zugabe von Pulver-/Ölmaterialien erfordern, ist die Mischwirkung des Doppelschneckenextruders der des Einschneckenextruders weit überlegen.

3. Schwierigkeiten bei der Herstellung der Ausrüstung

Offensichtlich ist die Herstellungsschwierigkeit von Doppelschneckenextrudern viel höher als die von Einschneckenextrudern, insbesondere die Gewindeanpassung und der Eingriffsgrad der beiden Schnecken, die ebenfalls hohe Anforderungen an die Gerätehersteller stellen und auch wichtige Faktoren sind, die die Mischung beeinflussen Wirkung des Extruders. Es versteht sich, dass die derzeitigen Hersteller von Doppelschneckengeräten die Schraube in zwei Teile unterteilen: den Schraubenschaft und den Gewindeknoten, und viele Gewindeknoten mit unterschiedlichen Strukturen entwerfen. Je nach Anwendungsszenario, Anwendungsmaterialien, erforderlichen Effekten usw. können unterschiedliche Kombinationen von Fadenknoten die Richtung der Materialeinheit im Zylinder ändern und so den Mischeffekten und Anwendungsanforderungen verschiedener Materialien gerecht werden.

4. Zusammenfassung

Hersteller, die Materialien modifizieren, müssen verschiedene Additive zum Mischen mit Harzen hinzufügen. Einige dieser Zusatzstoffe liegen in öliger Form vor, andere in Pulverform und einige sind sogar mit Harzen unverträglich. Dies erfordert die hervorragende Mischwirkung des Doppelschneckenextruders, um die Additive gleichmäßig im Harz zu verteilen und den gewünschten Effekt zu erzielen. Produkthersteller verwenden Harzpellets (einschließlich modifizierter Materialien in Granulatform), die zum Mischen keine starke Scherung erfordern und keinen komplexen Doppelschneckenextruder erfordern.

Darüber hinaus kann eine hohe Scherung zwar bessere Mischeffekte erzielen, hat jedoch keine gute Wirkung auf Polymermaterialien. Unter der doppelten Wirkung von Erhitzen und hoher Scherung unterliegen Polymermaterialien normalerweise einem gewissen Grad an Abbau, und Abbau bedeutet Qualitätsverlust für Produkte. Dies ist einer der Gründe, warum allgemeine Hersteller von Polymermaterialien Einschneckenextruder verwenden. Selbst wenn Bedarf an der Verwendung spezieller modifizierter Materialien besteht (im Gesamtverbrauch relativ gering), können diese vorgelagert gekauft werden, ohne dass eigene Produktionsanlagen zum Mischen und Modifizieren erforderlich sind. Auf diese Weise wird nur eine geringe Menge an modifizierten Materialien abgebaut, wodurch ein stärkerer Abbau aller Materialien in der gesamten Produktion durch den Doppelschneckenextruder vermieden werden kann.

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