Verstehen Sie den Unterschied zwischen Einschneckenextruder und Doppelschneckenextruder in einem Artikel

Doppelschneckenextruder werden auf Basis von Einschneckenextrudern entwickelt.Aufgrund ihrer hervorragenden Zuführleistung, Misch- und Plastifizierungsleistung, Ausstoßleistung und Extrusionsstabilität werden sie häufig bei der Formung und Verarbeitung extrudierter Produkte eingesetzt.Was sind also die Vorteile und Unterschiede zwischen Einschnecken- und Doppelschneckenextrudern?

01 Einführung und Anwendung des Einschneckenextruders

(1) Einführung in den Einschneckenextruder

Wie der Name schon sagt, bedeutet ein Einschneckenextruder, dass sich im Zylinder eine Schnecke befindet.Im Allgemeinen wird die effektive Länge in drei Abschnitte unterteilt, die anhand des Durchmessers, der Steigung und der Tiefe der Schraube bestimmt werden.Im Allgemeinen ist jeder Abschnitt in ein Drittel unterteilt.

Der erste Abschnitt: Ab dem letzten Gewindegang des Materialauslaufs wird er als Förderabschnitt bezeichnet.Dabei muss das Material nicht plastifiziert, sondern vorgewärmt und unter Druck verdichtet werden.Früher ging die alte Extrusionstheorie davon aus, dass das Material hier ein loser Körper sei.Später wurde nachgewiesen, dass das Material hier tatsächlich ein fester Pfropfen war, was bedeutet, dass es nach dem Zusammendrücken fest wie ein Pfropfen war.Solange die Transportaufgabe abgeschlossen war, bestand ihre Aufgabe daher darin, sie abzuschließen.

Abschnitt 2: Komprimierungsabschnitt.Das Volumen dieser Schneckennut nimmt allmählich von groß nach klein ab, und die Temperatur muss den Grad der Materialplastifizierung erreichen.Hier erfolgt die Verdichtung (vom Volumen der Förderstrecke auf 3, das auf Volumen 1 verdichtet werden kann, das sogenannte Verdichtungsverhältnis der Schnecke -3:1, bei manchen Maschinen gibt es auch andere Werte) und das fertige Material Die Plastifizierung tritt in den dritten Abschnitt ein.

Dritter Absatz: Messabschnitt.Dabei hält das Material eine Plastifizierungstemperatur aufrecht und fördert das Schmelzmaterial ebenso genau und quantitativ wie die Dosierpumpe zur Versorgung des Maschinenkopfes.Zu diesem Zeitpunkt darf die Temperatur nicht niedriger als die Plastifizierungstemperatur sein, normalerweise etwas höher.

(2) Anwendung eines Einschneckenextruders

Einschneckenextruder werden hauptsächlich zur Extrusion von Rohren, Blechen, Platten und Profilen sowie zur Granulierung teilweise modifizierter Materialien eingesetzt.(3) Wartung von Einschneckenextrudern

① Aufgrund der hohen Anforderungen des elektrischen Steuerungssystems an die Umgebungstemperatur und den Staubschutz sollte das elektrische System vom Produktionsstandort getrennt sein und eine Belüftung oder Lüftungsventilatoren installiert werden.Es wird empfohlen, den Schaltschrank in einem einfachen Raum aufzustellen, für Sauberkeit und Belüftung im Innenraum zu sorgen und sicherzustellen, dass die Innentemperatur 40 °C nicht überschreitet.

② Der Einschneckenextruder darf nicht leer laufen, um ein Wegrollen von Schnecke und Zylinder zu verhindern.Wenn der Host im Leerlauf läuft, darf er 100 U/min nicht überschreiten;Starten Sie beim Starten des Hauptmotors zunächst mit niedriger Geschwindigkeit.Überprüfen Sie nach dem Starten des Hauptmotors, ob ungewöhnliche Geräusche zu hören sind, und erhöhen Sie dann langsam die Drehzahl des Hauptmotors, bis sie innerhalb des zulässigen Bereichs des Prozesses liegt (am besten stellen Sie sie auf den optimalen Zustand ein).Beim Einfahren der neuen Maschine sollte die aktuelle Belastung zwischen 60 % und 70 % liegen, im Normalbetrieb sollte sie 90 % am besten nicht überschreiten.Achtung: Wenn während des Betriebs des Extruders ungewöhnliche Geräusche auftreten, sollte dieser sofort zur Inspektion oder Reparatur angehalten werden.

③ Schalten Sie beim Starten zuerst die Ölpumpe ein und nach dem Herunterfahren die Ölpumpe aus.Die Wasserpumpe sollte während des gesamten Produktionsprozesses funktionsfähig bleiben und der Betrieb der Wasserpumpe sollte nicht unterbrochen werden, um einen Temperaturanstieg im Maschinenzylinder zu vermeiden, der zur Zersetzung und Karbonisierung von Materialien im Maschinenzylinder führt.Die Asbest-Lüfterabdeckung des Hauptmotorlüfters muss regelmäßig gereinigt werden, um eine übermäßige Staubanhaftung und ein Verstopfen der Lüfterabdeckung zu vermeiden, was zu einer unzureichenden Wärmeableitung des Motors und zu Auslösungen aufgrund von Überhitzung führen kann.

④ Entfernen Sie rechtzeitig Staub, Werkzeuge und Schmutz von der Oberfläche des Geräts.

⑤ Vermeiden Sie unbedingt, dass Metall oder andere Fremdkörper in den Trichter fallen, um eine Beschädigung der Schnecke und des Zylinders zu vermeiden.Um zu verhindern, dass Eisenspäne in das Fass gelangen, können magnetische Komponenten oder Magnetgestelle an der Einfüllöffnung des Fasses installiert werden, um das Herunterfallen von Spänen zu verhindern.Das Material muss vorher gesiebt werden.

⑥ Achten Sie auf die Sauberkeit der Produktionsumgebung und lassen Sie nicht zu, dass sich Schmutz und Verunreinigungen mit Materialien vermischen und die Filterplatte blockieren, was die Produktleistung beeinträchtigt und den Widerstand des Maschinenkopfs erhöht.

⑦ Das Getriebe sollte das im Maschinenhandbuch angegebene Schmieröl verwenden und Öl entsprechend der angegebenen Ölstandshöhe nachfüllen.Bei zu niedrigem Ölstand verringert sich durch unzureichende Schmierung die Lebensdauer der Teile;Zu viel Öl, hohe Wärmeentwicklung, hoher Energieverbrauch und eine leichte Alterung des Öls können ebenfalls zu Schmierfehlern und Schäden an Teilen führen.Der Ölleckteil des Getriebes sollte rechtzeitig durch eine Dichtung (Ring) ersetzt werden, um die Schmierölmenge sicherzustellen.

02 Einführung und Anwendung des Doppelschneckenextruders

(1) Einführung in den Doppelschneckenextruder

Es gibt verschiedene Arten von Doppelschneckenextrudern, die in zwei Kategorien unterteilt werden können: ineinandergreifende und nicht ineinandergreifende.Ineinandergreifende Doppelschneckenextruder können ebenfalls in zwei Kategorien unterteilt werden: gleichläufige und gegenläufige Extruder.

Der Doppelschneckenextruder umfasst die folgenden Mehrfachsysteme, und das Schneckensystem vervollständigt hauptsächlich den Plastifizierungs- und Förderprozess der Materialien, was einen erheblichen Einfluss auf die Leistung und Qualität des Endprodukts hat.

① Zufuhrsystem: einschließlich Trichter, Mischmotor und Zufuhrmotor.Es kann Materialansammlungen verhindern und den reibungslosen Eintritt in die Zufuhröffnung erleichtern.

② Externes Heizsystem: Verwendet hauptsächlich Heizstäbe und Zylinder, um Materialien effizient zu erhitzen und die Plastifizierung zu fördern.

③ Kühlsystem: Ein Wärmeaustauschsystem aus Thermoöl oder Wasser wird verwendet, um die Körperwärme zu reduzieren und so die Temperatur des Zylinders effektiv zu steuern.

④ Hydraulisches Siebwechselsystem: Verwenden Sie austauschbare Filtersiebe, um Verunreinigungen abzufangen, die Plastifizierung zu verbessern und die Gleichmäßigkeit und Stabilität der Qualität der produzierten Materialien sicherzustellen.

⑤ Vakuumsystem: Entzieht dem Material Feuchtigkeit und andere niedermolekulare flüchtige Substanzen.

⑥ Elektrisches Steuerungssystem: Verantwortlich für die Überwachung und Steuerung der relevanten Ausrüstung der Haupt- und Hilfsmaterialsysteme.

⑦ Schneckensystem: Die wichtigste Komponente eines Extruders, die in einen Förderabschnitt, einen Schmelzabschnitt (Auslassanschluss), einen Plastifizierungsabschnitt (Vakuumanschluss) und einen Austragsabschnitt unterteilt werden kann.

(2) Segmentierung des Doppelschneckenextruders

Das Schneckensystem eines parallelen Doppelschneckenextruders ist im Allgemeinen in vier Abschnitte unterteilt: Förderabschnitt, Schmelzabschnitt (Auslassöffnung), Plastifizierabschnitt (Vakuumanschluss) und Austragsabschnitt.

① Förderabschnitt: dient zum Transport von Materialien und zur Verhinderung von Rückfluss.

② Schmelzabschnitt: In diesem Abschnitt kann das Material durch Wärmeleitung und Reibungsscherung vollständig schmelzen und vermischen.

③ Plastifizierungsabschnitt: Weiteres Schmelzen und Mischen der verschiedenen Komponenten des Materials mit der Funktion der Verteilung und des Dispersionsmischens.

④ Entladeabschnitt: Fördern und unter Druck setzen, einen bestimmten Druck erzeugen, um das Material fester zu machen, und weiteres Mischen, um den Zweck der Extrusionsgranulierung zu erreichen.

(3) Förderelement

① Die Typen sind unterteilt in: große Leitung und kleine Leitung.

② Auswirkung der Bleiverwendung: Je mehr Blei, desto höher die Schneckenextrusionsmenge, desto kürzer die Verweilzeit des Materials und desto schwächer die Mischfähigkeit des Materials.

③ Die übliche Methode zur Verwendung von kleinem Blei besteht darin, es in Kombination schrittweise zu reduzieren und im Förderabschnitt, Schmelzabschnitt und Plastifizierabschnitt zu verwenden, um den Druck zu erhöhen und das Schmelzen zu verbessern.Verbessern Sie den Homogenisierungsgrad der Mischung und die Stabilität der Förderkapazität.

(4) Scherelement

① Richtungsklassifizierung: Es gibt Vorwärts- und Rückwärtsrichtungen.Positiv, Förderung des Materialflusses und Erreichung seiner Funktionen;Die Rückwärtsrotation, auch Rückwärtsrotation genannt, hat einen Rückflusseffekt auf den Materialtransport, verlängert die Verweilzeit der Materialien, erhöht die Plastifizierungsfähigkeit und verbessert den Mischeffekt.

② Winkelklassifizierung: im Allgemeinen unterteilt in 30 °, 45 °, 60 ° und 90 °.

③ Funktion und Wirkung: In positiver Richtung den versetzten Winkel vergrößern, die Förderleistung verringern, die Verweilzeit verlängern und den Plastifizierungsgrad verbessern.Bei der Streuung gilt: Je größer der Winkel, desto offensichtlicher ist der Effekt.Im Allgemeinen ist die Dispersionsmischung am besten bei einem Winkel von 45°, gefolgt von 30° und am schlechtesten bei 60°.

④ Der Effekt der Kopfzahl

In Vorwärtsrichtung gilt: Je weniger Köpfe, desto größer die Extrusions- und Förderkapazität, desto größer das Drehmoment und desto besser der Mischeffekt, aber desto geringer der Schereffekt;Im umgekehrten Fall gilt: Je weniger Köpfe, desto geringer ist die Extrusionsförderkapazität und desto besser ist der Mischeffekt.

03 Unterschiede zwischen Ein- und Doppelschneckenextrudern

Lassen Sie uns als Nächstes die Unterschiede zwischen diesen beiden Extrudern in Bezug auf Preis, Bedienbarkeit, Schnecken und andere Aspekte im Detail verstehen.

(1) Einschneckenextruder mit niedrigerem Preis

Der Einschneckenextruder hat einen einfachen Aufbau und einen niedrigen Preis.

Die Doppelschneckenstruktur ist komplex und teuer.Doppelschneckenextruder sind etwa doppelt so teuer wie Einschneckenextruder.Je nach Hersteller und Modell können einige höher ausfallen.

(2) Die Formel für eine einzelne Schraube ist einfach

Für den Betrieb ist der Unterschied zwischen beiden nicht sehr signifikant.Allerdings sind der Prozess und die Formel eines Einschneckenextruders relativ einfach, während der Prozess und die Formel eines Doppelschneckenextruders komplexer sind.

(3) Doppelschnecken können frei mit Schrauben kombiniert werden

Doppelschneckengewinde können je nach Materialsituation und Bediener frei kombiniert werden.Eine einzelne Schraube ist relativ steif und kann nicht mit Schrauben kombiniert werden.

(4) Doppelschnecke hat einen höheren Wirkungsgrad

Doppelschneckenextruder haben eine große Leistung, eine schnelle Extrusionsgeschwindigkeit und einen geringen Energieverbrauch pro Einheitsleistung, während Einschneckenextruder minderwertig sind.Der Wirkungsgrad von Doppelschneckenextrudern ist meist etwa doppelt so hoch wie der von Einschneckenextrudern.Das hängt vom Hersteller und Modell ab.

(5) Doppelschneckenmischen mit starker Plastifizierungsfähigkeit

Die Einzelschnecke eignet sich für die Kunststoffextrusion von Polymeren und die Extrusionsverarbeitung körniger Materialien wie Formen, Folienblasen, Spritzgießen usw. mit einer breiten Palette an verwendeten Materialien.

Der Doppelschneckenextruder verfügt über eine hervorragende Misch- und Plastifizierungsfähigkeit, wodurch er sich besser für die Kunststoffmodifikation eignet.Und der Doppelschneckenextruder kann zwei Farben produzieren.

(6) Einzelne Schraube für einfache Wartung

Im Hinblick auf die Wartung ist eine Einzelschnecke einfacher als eine Doppelschnecke, da ihr Aufbau relativ einfach und leicht zu reparieren ist.

(7) Transportmechanismus

Der Transport eines Einschneckenextruders beruht hauptsächlich auf der Reibungskraft, die zwischen dem Material und dem Zylinder erzeugt wird.Der gegenläufig rotierende Doppelschneckenextruder ist eine Vorwärtsfördermaschine, die den Effekt hat, dass das Material vorwärts gedrückt wird.Darüber hinaus übt der gegenläufig rotierende Doppelschneckenextruder auch eine Scherwirkung auf das Material am Schnittpunkt der beiden Schnecken aus.(Für gegenläufig rotierende Doppelschneckenextruder)

(8) Geschwindigkeitsfeld

Die Geschwindigkeitsverteilung in einem Einschneckenextruder ist relativ klar und leicht zu beschreiben, während die Situation in einem gegenläufigen Doppelschneckenextruder recht komplex und schwer zu beschreiben ist.Dies liegt hauptsächlich daran, dass die Schnecke über eine Eingriffszone verfügt und die komplexe Strömung, die in der Eingriffszone auftritt, viele Vorteile mit sich bringt, wie z. B. ausreichende Durchmischung, gleichmäßige Wärmeübertragung, starke Schmelzfähigkeit und gute Absaugleistung.Es ist jedoch schwierig, den Strömungszustand in der Eingriffszone genau zu analysieren.(Für gegenläufig rotierende Doppelschneckenextruder)

04 Anwendungsbeispiele

(1) Anwendungsbeispiele von Doppelschneckenextrudern

Glasfaserverstärkte, brennstoffhemmende Granulierung (z. B. PA6, PA66, PET, PBT, PP, PC-verstärktes Flammschutzmittel usw.), Granulierung mit hohem Füllmaterial (z. B. PE, PP gefüllt mit 75 % CaCO3), Granulierung wärmeempfindlicher Materialien ( wie PVC, XLPE-Kabelmaterial), dicker Farbmasterbatch (z. B. gefüllt mit 50 % Farbpulver), antistatischer Masterbatch, Legierung, Färbung, Granulierung von Mischungen mit geringer Füllmenge, Granulierung von Kabelmaterial (z. B. Mantelmaterial, Isoliermaterial), Granulierung von XLPE-Rohrmaterialien (z. B. Masterbatch zur Heißwasservernetzung), Mischen und Extrudieren von duroplastischen Kunststoffen (z. B. Phenolharz, Epoxidharz, Pulverbeschichtung), Schmelzklebstoff, reaktive Extrusionsgranulierung (z. B. EVA-Schmelzklebstoff, Polyurethan) , K-Harz, SBS-Entgasungsgranulierung usw.

(2) Anwendungsbeispiel eines Einschneckenextruders

Geeignet für PP-R-Rohre, PE-Gasrohre, PEX-vernetzte Rohre, Aluminium-Kunststoff-Verbundrohre, ABS-Rohre, PVC-Rohre, HDPE-Silikonkernrohre und verschiedene coextrudierte Verbundrohre;Geeignet für die Extrusion von PVC, PET, PS, PP, PC und anderen Profilen und Platten, sowie die Extrusion verschiedener anderer Kunststoffe wie Drähte und Stäbe;Die Anpassung der Extrudergeschwindigkeit und die Änderung der Struktur der Extrusionsschnecke können bei der Herstellung verschiedener Kunststoffprofile wie PVC und Polyolefine angewendet werden.

NANJING HAISI ist ein professioneller Hersteller von Doppelschneckenextrudern, Einschneckenextrudern, Kunststoffrecyclingextrudern, Zweistufenextrudern, Maschinen im Labormaßstab, Misch- und Zuführmaschinen, Kühl- und Pelletiermaschinen, Zerkleinerungsmaschinen usw.