Worauf sollten wir beim Unterwassergranulierungsprozess von ABS achten?

Was den Produktionsprozess von ABS-Harz betrifft, so ist in industriellen Anwendungen das Unterwasser-Strangpelletisierungsverfahren häufiger und ausgereifter. Allerdings ist das Pelletiersystem nicht geschlossen und es kann einige unsichere Faktoren geben, die zu einer Produktverunreinigung führen können, wie z. B. die Düsenplatte des Industrieextruders, das Wasserbad usw.

Der Prozess und das Prinzip der Unterwasser-Stranggranulierung

Zur Hauptausrüstung des Unterwasser-Stranggranuliersystems gehören Düsenkopf, Führungsrinne, Schneidkammer, Nachkühlabschnitt, Trockner, Vibrationssieb und Wassersystem. Die Länge der Führungsrinne ist bei den Anwendungen SAN-Granulierung und ABS-Granulierung in der Regel auf 3 m ausgelegt.

Das Funktionsprinzip der Unterwasser-Stranggranulierung besteht darin, dass das geschmolzene Material durch den Düsenkopf strömt und zur Kühlung in die Führungsnut in Form eines Streifens gelangt. Das Prozesswasser hat im Allgemeinen eine Temperatur von etwa 40–60 °C. Wenn das Band auf eine bestimmte Temperatur abgekühlt ist, wird es durch die oberen und unteren Vorschubrollen der Schneidkammer in die Schneidkammer geführt und vom beweglichen Messer in Partikel geschnitten. Nachdem die Partikel im Nachkühlbereich abgekühlt sind, werden sie zum Trocknen zum Trockner geschickt, durch das Vibrationssieb gesiebt und schließlich werden die qualifizierten Materialien zum Silo geschickt, um sie für die Weiterverarbeitung vorzubereiten.

Die Struktur der Unterwasser-Stranggranulierung

Die durch Unterwasser-Stranggranulierung erzeugten Produkte sind zylindrische Partikel. Während des Produktionsprozesses müssen die Materialstreifen auf eine bestimmte Härte abgekühlt werden, bevor sie geschnitten werden können. Andernfalls ist die Innentemperatur zu hoch und die Viskosität niedrig, was dazu führen kann, dass sich das Messer verheddert. Die fortlaufenden Pellets oder Materialstreifen, die nicht geschnitten werden können, neigen zur Verklebung. Die Anordnung des Pelletierers nimmt eine große Fläche ein, mit einer Führungsrinne von 3 m, einer Spirallänge von 3 bis 5 m im Nachkühlbereich und einer Gesamtfläche von etwa 12 bis 15 m für den Trockner und das Vibrationssieb. Die Partikel weisen beim Schneiden eine gewisse Härte auf und die zylindrischen Partikel weisen Fasen/Kanten auf. Der Kontakt zwischen Partikeln erfolgt punktuell, von Angesicht zu Angesicht oder auf andere Weise, und der Gehalt an kontinuierlichen oder unregelmäßigen Partikeln ist hoch.

Während des Trocknungs- und Partikelkühlungsprozesses kommen Partikel mit Rohrleitungsgeräten und Trocknern in Kontakt und es entsteht leicht Staub an den Kanten und Ecken. Im Matrizenloch des Materialstreifens können sich Zahnstochermaterial und feine Partikel befinden. Die spezifische Oberfläche zylindrischer Partikel ist relativ klein, und an der Partikeldüse müssen Monomerabsauggeräte installiert werden, um sicherzustellen, dass es nicht zu einer Monomerverflüchtigung und Umweltverschmutzung kommt. Beim Auswechseln der Matrize muss die Maschine angehalten werden, und beim Auswechseln des Messers, des festen Messers sowie der oberen und unteren Vorschubwalzen muss der Abfall entsorgt werden. Die Austauschzeit beträgt 15 bis 20 Minuten.

Anwendung der Unterwasser-Stranggranulierung aus ABS-Harz

Im Unterwasser-Stranggranuliersystem wird das geschmolzene ABS-Material durch den Extruder und den Düsenkopf zu Strängen extrudiert, dann durch den Unterwasser-Stranggranulierer pelletiert, durch den Trockner getrocknet und schließlich auf dem Partikelsieb gesiebt. In der täglichen Produktion gelangen die meisten ABS-Partikel durch das Partikelsieb in den Silo des fertigen Produkts, Partikel undefinierter Größe werden jedoch abgeschieden, im Allgemeinen in Form von langen Streifen, klebrigen Materialien und schräg geschnittenen Materialien. Sobald diese unqualifizierten Produkte mit qualifizierten Produkten vermischt werden, führen sie zu Beschwerden von nachgelagerten Kunden und wirken sich negativ auf die Marke des Unternehmens aus.

Um die Produktion fehlerhafter Produkte zu reduzieren, werden bei den meisten Produktionsanlagen regelmäßig die Granulierwalze und der Schneider sowie die Extruderdüsenplatte ausgetauscht. Für diese Vorgänge muss die Produktionslinie angehalten werden. Auch die Kosten für jedes An- und Abfahren sind sehr hoch und es fallen viele Startmaterialien an, was auch die Arbeitsintensität der Bediener und damit die Produktionskosten erhöht. Wenn die Extrusionslinie gerade erst gestartet wird, tragen die Streifen auf beiden Seiten der Düsenplatte außerdem Paste. Bei unsachgemäßer Handhabung verunreinigt es das Fertigproduktsilo und verursacht Probleme bei der Überwachung der Produktqualität.

Für neu gegründete ABS-Harz-Produktionsunternehmen sind die Optimierung der Produktionsprozesstechnologie, die richtige Auswahl der Ausrüstung und die Reduzierung der Arbeitsbelastung der Bediener günstige Garantien für die Verbesserung der Produktqualität und die Erhöhung des Marktanteils.

NANJING HAISI ist ein professioneller Hersteller von ABS-Extrudern. Wir liefern Doppelschneckenextruder, Einschneckenextruder, Kunststoffrecyclingextruder, Zweistufenextruder, Extruder im Labormaßstab, Misch- und Zuführmaschinen, Kühl- und Pelletiermaschinen, Zerkleinerungsmaschinen und so weiter.