Fünf häufige Probleme und Lösungen bei der Kunststoffgranulierung

01 Schwarze Punkte

★ Die Qualität der Rohstoffe selbst ist schlecht und weist viele schwarze Flecken auf;

★ Lokale Überhitzung oder übermäßige Scherung der Schnecke können zu einer Verschlechterung der Materialkarbonisierung führen;

★ Der Kopfdruck ist zu hoch, es gibt zu viel Rückflussmaterial und die Karbonisierung des Materials wird verstärkt;

★ Die Lebensdauer der Maschine ist relativ lang, der Spalt zwischen Schnecke und Zylinder vergrößert sich und die Anhaftung karbonisierter Substanzen an der Zylinderwand nimmt zu;

Wenn die natürliche Auslassöffnung und die Vakuumauslassöffnung längere Zeit nicht gereinigt werden, kommt es zu einer stärkeren Ansammlung karbonisierter Substanzen;

★ Andere Verunreinigungen, die durch äußere Umwelteinflüsse oder menschliche Faktoren eingebracht werden;

★ Die Formmündung wird nicht gründlich gereinigt;

★ Die Auslassöffnung ist nicht glatt genug, wodurch sich Materialien über einen längeren Zeitraum ansammeln und allmählich verkohlen können.

Ein Teil der Gewindekomponenten wird beschädigt, was zu einer verstärkten Materialverkokung an toten Ecken führt.

02 Gebrochener Balken

(1) Gründe für äußere Verunreinigung

★ Überprüfen Sie, ob die toten Ecken der Ausrüstung in jeder Phase des Mischens und Entladens sauber sind und ob Verunreinigungen eingemischt sind;

★ Versuchen Sie, weniger zerkleinertes Material hinzuzufügen, oder sieben Sie das zerkleinerte Material manuell, um Verunreinigungen zu entfernen.

★ Erhöhen Sie die Anzahl der Filternetze und -blätter.

Versuchen Sie, alle Löcher (fest oder in Maschenform) abzudecken, aus denen Schmutz herausfallen könnte.

(2) Interne Verunreinigungsgründe

Vor allem aufgrund der starken Verkohlung, die durch Prozesse oder Anlagen verursacht wird, wird das verkohlte Material in den Materialstreifen verschleppt, was zu einem Bruch unter der Zugkraft führt.

(3) Schlechte Materialplastifizierung

★ Wenn die Extrusionstemperatur zu niedrig oder die Schneckenscherung zu schwach ist, wird das Material nicht vollständig plastifiziert, was zu Materialklumpen und Bruch unter der Zugkraft führt.

★Zusätze mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS usw.) im Rezeptursystem können aufgrund einer schwachen Schneckenscherung, eines vergrößerten Spalts zwischen der Schnecke und dem Zylinder und einer schwachen Scherung zu einer schlechten Plastifizierung und einem Bruch der Riegel führen.

(4) Unterschiede oder Änderungen in den Rohstoffeigenschaften

★Der Unterschied in der Fließfähigkeit gemischter Komponenten bei gleicher Temperatur ist aufgrund einer nicht übereinstimmenden oder unvollständigen Kompatibilität der Fließfähigkeit (einschließlich physikalischer Verschränkung und chemischer Reaktionen) zu groß.In der Theorie nennt man dies „Phasentrennung“.Eine „Phasentrennung“ kommt bei der Mischextrusion im Allgemeinen nicht vor, tritt jedoch häufiger beim Spritzgießen auf.Wenn jedoch der MFR-Unterschied zu groß ist, kann es unter der Voraussetzung einer relativ schwachen Schraubenscherung zu einem Bruch kommen.

★ Änderungen in der Viskosität der Mischkomponenten: Wenn bei demselben Material die MFR abnimmt und die Härte, Steifigkeit und Kerbe zunimmt, ist es möglich, dass das Molekulargewicht der Materialcharge etwas größer ist als zuvor, was zu einem Anstieg führt Viskosität.Unter der ursprünglichen Verarbeitungstemperatur und im ursprünglichen Prozess kann es zu einer schlechten Plastifizierung kommen.Zu diesem Zeitpunkt kann das Problem durch Erhöhen der Extrusionstemperatur oder Reduzieren der Hauptschneckengeschwindigkeit gelöst werden.

(5) Schlechter Auspuff

★ Wenn die Verarbeitungstemperatur zu hoch ist, die lokale Scherung der Schnecke zu stark ist oder die Schnecke lokal überhitzt ist, kann es zur Zersetzung bestimmter Flammschutzmittel und anderer Zusatzstoffe unter Freisetzung von Gas kommen.Wenn das Vakuum das Gas nicht rechtzeitig absaugt, wird das Gas im Materialstreifen eingeschlossen, sodass dieser unter der Zugkraft reißt.

★ Das Material wird stark durch Feuchtigkeit beeinträchtigt und der Verarbeitungswasserdampf wird nicht rechtzeitig durch natürliche Absaugung und Vakuum abgeführt, was dazu führt, dass er im Materialstreifen eingeschlossen wird und dieser unter der Zugkraft reißt.

★ Die natürliche oder Vakuumabsaugung ist nicht gleichmäßig (einschließlich Verstopfung, Leckage und hoher Dichtung), was dazu führt, dass Luft (oder Dampf) im Materialstreifen eingeschlossen wird und der Streifen unter Zug reißt.

(6) Materialsteifigkeit zu hoch, Wasser zu kalt oder zu viel Wasser, Traktionsungleichgewicht

Die Materialsteifigkeit ist zu hoch, die Wassertemperatur ist zu niedrig und es gibt zu viel überschüssiges Wasser.Der Auslauf des Maschinenkopfes ist sehr weich, das überschüssige Wasser wird jedoch sofort sehr hart.Unter Einwirkung einer nicht übereinstimmenden Zugkraft kommt es zum Bruch der Stange.Dieses Phänomen tritt häufig bei Materialien mit sehr schneller Kristallisationsgeschwindigkeit oder hoher Steifigkeit auf, wie z. B. PBT- oder PET-Fasern, PC-Fasern, AS-Fasern, ABS-Fasern usw. Besonders bei der Durchführung von Experimenten an kleinen Maschinen ist es schwerwiegender.Zu diesem Zeitpunkt kann eine Erhöhung der Wassertemperatur und eine Verringerung der Wasserdurchflussrate dazu beitragen, ein gewisses Maß an Flexibilität des in den Pelletierer gelangenden Materials aufrechtzuerhalten, das gelöst werden kann.

03 Hohl

(1) Schlechter Auspuff

Eine schlechte Absaugung (oder ein schlechter Dampf) kann dazu führen, dass in den Partikeln Gas (oder Dampf) vorhanden ist, die auf eine schlechte natürliche Absaugung oder Vakuumabsaugung zurückzuführen ist (was auf die zu schwere Feuchtigkeit des Materials, die Zersetzung von Flammschutzmitteln und anderen Additiven oder auf eine Vakuumverstopfung zurückzuführen sein kann). (z. B. zu geringes oder undichtes Vakuum oder zu hohe Vakuumdichtungen), was zur Bildung von Hohlräumen führt.

(2) Schlechte Plastifizierung

★ Die Verarbeitungstemperatur ist zu niedrig und das Material ist nicht vollständig plastifiziert.Leichte Gehäuse (kleine Löcher) führen zu hohlen Partikeln, während schwere Gehäuse (große Löcher) zu gebrochenen Stäben führen.

★Zu viele Additive mit niedrigem Schmelzpunkt (einschließlich EBS oder PETS) können zu einer schlechten Plastifizierung und zur Bildung von Hohlräumen führen, wenn der Spalt zwischen Schnecke und Zylinder größer wird oder die Schneckenscherung schwach ist.

★ Zu niedrige Wassertemperatur: Bei zu niedriger Kühlwassertemperatur schrumpft das Material bei Kontakt mit Wasser und es entstehen Lunker.Bei der Herstellung von PP-Produkten betrifft dieses Phänomen beispielsweise hauptsächlich kristalline Kunststoffe;Im Allgemeinen sollten kristalline Kunststoffe (wie PP, PA, PBT usw.) eine niedrige Wassertemperatur verwenden, während amorphe Kunststoffe (wie ABS, PC/ABS, HIPS usw.) eine hohe Wassertemperatur verwenden sollten.

04 Materialüberlauf

(1) Natürliche Abgasaustrittsöffnung

★ Die Vorschubgeschwindigkeit stimmt nicht mit der Hauptmotorgeschwindigkeit überein. Reduzieren Sie die Vorschubgeschwindigkeit entsprechend oder erhöhen Sie die Hauptmotorgeschwindigkeit.

★Die Temperatur im Bereich vom Zufuhrbereich bis zur natürlichen Auslassöffnung ist zu niedrig, was dazu führt, dass das Material nicht plastifiziert wird und das Rohmaterial unter der Wirkung der Schnecke extrudiert;

★Die Temperatur in der Nähe der natürlichen Auslassöffnung ist zu hoch, was zu einem starken Rückgang der Materialviskosität führt.Die Schnecke in diesem Abschnitt rutscht durch und das Material kann nicht rechtzeitig zum vorderen Abschnitt transportiert werden.Durch die anschließende Quetschwirkung des Materialflusses entsteht Klinker;

★Die Position der natürlichen Auslassöffnung der Schnecke stimmt nicht mit der Position der natürlichen Auslassöffnung des Zylinders überein, was zu Materiallecks führt.

★Ohne Rückwärtsförderkomponenten oder Rückwärtskämmblöcke kann der Druck der Nut der natürlichen Abgasauslassschnecke nicht verringert werden, was bei der anschließenden Materialflusskompression zu Materiallecks führen kann.

(2) Vakuumentladung

★ Die Vakuumsaugkraft ist zu groß, wodurch das Material in die Vakuumleitung gesaugt wird und Material austritt.

★Die Vakuumposition der Schnecke ist nicht mit Rückförderkomponenten oder Rückwärtskämmblöcken ausgestattet, die den Druck der Schneckennut im Vakuumabschnitt nicht reduzieren können, was zu Materiallecks unter dem Vakuumpumpeffekt führt;

★Die Temperatur im Vakuumbereich ist zu hoch, was zu einem starken Rückgang der Materialviskosität führt.Die Schnecke in diesem Abschnitt rutscht durch und das Material kann nicht rechtzeitig zum vorderen Abschnitt transportiert werden, was zu einem Materialaustritt unter der Wirkung der Vakuumsaugkraft führt;

★ Die Extrusionsverarbeitungstemperatur ist zu niedrig, das Material ist nicht plastifiziert oder Zusatzstoffe wie Flammschutzmittel sind nicht vollständig im Harz dispergiert, was zu Materiallecks unter der Vakuumpumpkraft führt;

★ Auch die Schneckenkombination ist sinnvoll, die Position ist abgestimmt und die Temperatur sowie der Hauptmotor und die Vorschubgeschwindigkeit sind abgestimmt.Allerdings ist die Vakuumdichtung zu niedrig, was zu Materiallecks führt, da der Materialfluss und die Vakuumsaugkraft zusammengedrückt werden.

★ Übermäßiger Kopfdruck (Ursachen: verstopfte Mundform, zu viele Filtersiebe, zu niedrige Kopftemperatur usw.) führt zu einem Anstieg des Rückflusses und unter Vakuumeinwirkung zum Überlaufen des Materials.

05 Brückenbau

(1) Trichterüberbrückung

★Zu viel Füllstoff, Feuchtigkeitsaufnahme und Agglomeration können die Reibung zwischen der Mischung und der Trichterwand erhöhen.Durch die Zugabe von flüssigen externen Schmiermitteln wie „Weißöl“ kann die Reibung zwischen der Mischung und der Trichterwand sowie zwischen der Mischung verringert und so das Problem gelöst werden;

★ Die Agglomeration der Mischung (einschließlich Hochtemperaturagglomeration und Agglomeration durch übermäßige Zugabe von flüssigen Additiven) kann durch Reduzieren der Trocknungstemperatur oder einer hohen Mischzeit, Reduzierung der Menge an hinzugefügten flüssigen Additiven und Zugabe von pulverförmigen Harzen oder Additiven (z. B B. Hochkautschukpulver, AS-Pulver, PP-Pulver usw.), die eine absorbierende Wirkung auf „ölige“ Substanzen haben.

(2) Schneiden und Überbrücken

★Vor allem aufgrund des niedrigen Schmelzpunkts bestimmter Verarbeitungshilfsmittel sind die Verarbeitungstemperaturen in Zone 1 und Zone 2 zu hoch, was dazu führt, dass die Materialien im Zufuhrbehälter weich werden und an der Gerätewand haften, was zu Schwierigkeiten bei der anschließenden Zufuhr führt.Eine entsprechende Senkung der Verarbeitungstemperaturen in Zone 1 und Zone 2 kann dieses Problem lösen.

NANJING HAISI ist ein professioneller Hersteller von Kunststoffgranulierungen. Wir liefern Doppelschneckenextruder, Einschneckenextruder, Kunststoffrecyclingextruder, zweistufige Extruder, Maschinen im Labormaßstab, Misch- und Zuführmaschinen, Kühl- und Pelletiermaschinen, Zerkleinerungsmaschinen und so weiter.