Anwendung der Gewichtsverlustwaage bei der Kunststoffmodifizierung

Bei der Kunststoffmodifizierung ist es häufig erforderlich, die Grundstoffe wie Kunstharze mit den benötigten Hilfsstoffen (wie Mineralpulver, Glasfasern) und Zusatzstoffen (wie Weichmacher, Flammschutzmittel, Antioxidantien, Keimbildner etc.) zu vermischen. ) in einem bestimmten Verhältnis und gelangen in den Compoundierextruder. Dieser Vorgang des Mischens nach der Formel wird als plastisches Compoundieren bezeichnet. Das Compoundieren von Kunststoffen lässt sich bis zur Geburt des Zelluloids im Jahr 1870 zurückverfolgen. Seitdem wurde mit der Entwicklung von Technologien zum Färben, Mischen, Füllen, Verstärken und anderen Modifizieren von Kunststoffen auch die Compoundierungstechnologie verschiedener allgemeiner Kunststoffe und technischer Kunststoffe verbessert. Ende der 1970er-Jahre mussten 60 % der weltweit hergestellten Thermoplaste vor der Verarbeitung zu Spezialmaterialien oder sogar einmalig geformten Produkten kompoundiert werden. Gleichzeitig hat auch die Forschung und Entwicklung verschiedener Compoundiergeräte (gleichläufige Doppelschnecken, hin- und hergehende Einzelschnecken, kontinuierliche Mischer usw.) große Fortschritte gemacht.

Frühe Mischanlagen waren vom Chargentyp und erforderten das nacheinander Mischen mehrerer Materialien. Aufgrund der verschiedenen Nachteile von Batch-Mischanlagen brachte ein US-amerikanisches Unternehmen 1972 die weltweit erste Generation von Geräten zur kontinuierlichen Zuführung auf den Markt, die sich später zu einer Gewichtsverlustwaage (Wiegewaage) weiterentwickelte. Beim kontinuierlichen Misch- und Extrusionsprozess können verschiedene Rohstoffe kontinuierlich und synchron hinzugefügt werden, und die Zugabegeschwindigkeit verschiedener Rohstoffe basiert auf dem entsprechenden Verhältnis (Formel), um eine ausreichende Genauigkeit zu erzielen.

Mit der steigenden Nachfrage nach Produktqualität, Arbeitsumgebung und Automatisierung findet derzeit der Einsatz von Differenzialwaagen immer mehr Verbreitung. Es wird geschätzt, dass der Anteil von Doppelschneckenextruder-Produktionslinien, die mit Gewichtsverlustwaagen ausgestattet sind, auf dem Inlandsmarkt allmählich zunimmt, etwa 10-20 %, aber der Gesamtanteil ist immer noch sehr niedrig, während der Anteil in entwickelten Ländern beträgt 60-70 % oder mehr. Es wird erwartet, dass die Marktnachfrage nach Differenzialwaagen in den nächsten Jahren explodieren wird.

Prinzip der Gewichtsabnahmewaage

Die Differenzial-Differentialwaage nutzt den Wiegetrichter und den gesamten Zuführmechanismus als Waagenkörper zum Wiegen. Während das Material aus der Differenzialdifferenzialwaage fließt, erfasst das Steuersystem das Gewichtssignal des Waagenkörpers mit hoher Geschwindigkeit und hoher Frequenz, um die Gewichtsreduzierung des Materials im Wiegetrichter pro Zeiteinheit zu ermitteln. Anschließend wird durch die einzigartige Filter- und Optimierungsverarbeitung von TRUSTAR die tatsächliche Durchflussrate der Differenzialdiätwaage ermittelt. Gleichzeitig vergleicht das Steuersystem diese Vorschubgeschwindigkeit mit der voreingestellten vorgegebenen Geschwindigkeit, berechnet das Vergleichsergebnis und gibt es an den Vorschubmechanismus der Differenzial-Diätwaage zurück, um die Vorschubgeschwindigkeit des Vorschubmechanismus automatisch zu korrigieren. Bildung einer Regelung mit geschlossenem Regelkreis, so dass die tatsächliche Durchflussrate unendlich nahe an der vorgegebenen Durchflussrate liegt und so die Steuerungsanforderungen erfüllt.

Arbeitsablauf

1. Zunächst beschickt das Rohmateriallager des Kunden den Trichter der Differenzialdifferenzwaage. Wenn das System erkennt, dass das Material an der eingestellten Position hinzugefügt wurde, wird der Zuführvorgang automatisch gestoppt;

2. Nach Abschluss der Fütterung beginnt die Gewichtsabnahmewaage zu laufen. Während des Betriebs der Differenzialdosierwaage erfasst der Wägesensor die Durchflussdaten in Echtzeit und sendet sie zur Verarbeitung an die Wägesteuerung. Nach der Berechnung werden die in Echtzeit verarbeiteten Daten zur Bildschirmanzeige und Datenkommunikation an den Touchscreen übertragen, und andererseits wird die Motorgeschwindigkeit gesteuert, um den Zweck der Echtzeit-Durchflussanpassung zu erreichen;

3. Während des Betriebs der Differenzialdifferenzwaage wird das Material im Trichter der Differenzialdifferenzialwaage sukzessive reduziert. Wenn das Material im Trichter der Differenzialdifferenzwaage auf den eingestellten Zuführbereich absinkt, steuert das Siemens-Ausgangsmodul die Zuführvorrichtung so, dass sie mit der Zuführung beginnt. Gleichzeitig läuft die Gewichtsverlustwaage im präzisen Volumenmodus, um einen stabilen und genauen Durchfluss zu gewährleisten.

Durch den hin- und hergehenden Betrieb der oben genannten Verbindungen kann die Gewichtsverlustwaage kontinuierlich und genau Materialien zuführen und ausgeben.

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