Fünf Ausgaben, die sich während der Herstellung von Calciumcarbonatfüller -Masterbatch bewusst sind:

Fünf Ausgaben, die sich während der Herstellung von Calciumcarbonatfüller -Masterbatch bewusst sind:

1. Oberflächenmodifikationsbehandlung von Calciumcarbonat

Um die Calciumcarbonatpartikel im Füllmasterbatch in den Basiskaststoff gleichmäßig zu zerstreuen, müssen die Calciumcarbonatpartikel vollständig beschichtet sein. Wenn Calciumcarbonat während der Herstellung des Füllmasterbatchs agglomeriert hat, können solche agglomerierten Partikel nicht im geblasenen Film -Extruder geöffnet werden, und eine große Anzahl weißer Flecken ist verpflichtet, sich auf dem Film zu bilden. Sogar weiße harte Partikel können eine "Wolke" bilden. "

Um das Problem der Agglomeration von Calciumcarbonatpartikeln zu lösen, achten Sie auf zwei Aspekte:

Die erste besteht darin, übermäßige Reibung während der Oberflächenbehandlung zu verhindern. Sobald statischer Strom durch Reibung erzeugt wird, ist er anfällig für Agglomeration.

Zweitens ist die Menge des Oberflächenbehandlungsmittels ausreichend. Wenn die Oberfläche der Partikel durch die Wirkung des Kupplungsmittels zur Lipophilie verwandelt wird, ist die Oberflächenenergie davon stark gesenkt und es ist schwierig, miteinander zusammenzuarbeiten.

2, Calciumcarbonatfüllungsverhältnis

Je höher der Anteil von Calciumcarbonat im Füllstoff -Masterbatch, desto niedrigere Rohstoffkosten des Produkts und desto wettbewerbsfähiger der Markt. Da die Calciumcarbonatpartikel eine kleine Partikelgröße, eine große Anzahl von Partikeln und eine große Gesamtoberfläche haben, ist für die Beschichtung mehr Trägerharz erforderlich, und es ist nicht nur erforderlich, dass das Trägerharz eine kleine Schmelzviskosität hat, sondern auch ein ausreichende Menge.

Um einen Film-Füllstoff-Masterbatch mit einer guten Leistung zu erhalten, beträgt der Gewichtsprozentsatz von Calciumcarbonat im Allgemeinen nicht mehr als 80%, und der Gewichtsprozentsatz des Trägerharzes beträgt im Allgemeinen mindestens 13%.

3, physischer Mischzustand

Es gibt verschiedene Meinungen darüber, in welcher Form das Material im Hochmischer aufgerührt werden soll. Einige Leute haben versucht, eine vollständige Paste zu rühren und das Material dann gleichmäßig zu entladen, und die Partikel des Trägerharzes bleiben in der ursprünglichen Partikelform, und die Auswirkung der Anwendung des Füllstoffmasterbatchs in den beiden Extremfällen im Film ist nicht signifikant anders.

Unsere Erfahrung ist, dass das beste Trägerharz zu schmelzen begonnen hat und das mit Oberflächen behandelte schwere Kalzium in vollem Kontakt ist, um eine teigartige Form zu bilden, jedoch nicht, um Paste zu sein, und das Material wird sofort entladen. Wenn es Paste wird, ist es sehr schwierig zu entlasten, und die Verzögerungszeit verringert die Produktionseffizienz. Wenn das Material immer noch den Zustand von Partikeln und Pulver aufrechterhält, kann die Zusammensetzung nicht nur einheitlich sein, sondern auch, wenn das Material in den Twin-Screw-Extruder eingespeist wird, ist das Pulver wieder eine Trennung, was zu mehr Kalzium im Produkt und etwas führt, und einige Harz, es wird ein ungleiches Material geben, wenn der Film blasen wird.

4, die Wahl des Extruders

Auch Extruder für Materialmischung und Granulation sind sehr wichtig. Co-rotierende Twin-Screw-Extruder sind Single-Screw-Extrudern mit Mischabschnitten weit überlegen, während sich die Extruder von Einstock-Extrudern superproduktionieren. Der Masterbatch auf Filmebene mit feinem, schwerem Kalzium als Hauptrohmaterial hat eine bessere Wirkung als der ko-parallele Twin-Screw-Extruder.

Die Vorteile der Misch- und Granulationsgeräte können den Mangel der Oberflächenbehandlung von Calciumcarbonat im Hochmischer und das anfängliche Mischen mit dem Trägerharz ausgleichen. Daher ist auch die Auswahl der manuellen Extrusionsmischung und Granulationsgeräte sowie die Auswahl und Anordnung der Gewindehülle unerlässlich. von.

5, Kühlmethode

Im Granulationsteil sollte der Betriebsmodus der Streifenwasserkühlung so weit wie möglich vermieden werden. Aufgrund des manuellen Betriebs und der Verantwortung des Materials, sobald das Material mit Wasser gebracht wurde, wird der geblasene Film eine große versteckte Gefahr bringen.

Wenn Polyethylenharz als Trägerharz verwendet wird, ist es geeignet, einen luftgekühlten Warmwasser-Heißschneidvorgang zu verwenden. Die Form und Größe der Partikel sind sehr speziell. Im Allgemeinen ist ein Wafer mit einem Durchmesser von 3 bis 5 mm geeignet, und die Dicke davon beträgt ca. 1 mm, was hauptsächlich zum Mischen der Partikel des Matrixharzes beim Mischen des Films besteht. Schnelles Schmelzen in kurzer Zeit erleichtert das Mischen mit dem Matrixharzmaterial.

Wenn der Extruder einen großen Durchmesser aufweist (zum Beispiel der Durchmesser über φ75 mm) und der Ausgang höher als 300 kg/h ist, ist der Kopf der luftgekühlten Würfelfläche schwer gut zu tun. Die Temperatur ist nicht einfach zu steuern. Die Partikel werden nicht abgekühlt und es ist leicht zu kleben. Zu diesem Zeitpunkt ist es vorzuziehen, eine Riemenkühlmethode zu verwenden, und diese Methode ist für die Herstellung verschiedener Füllstoff -Masterbatch oder modifizierte Spezialmaterialien geeignet, erfordert jedoch eine lange Strecke, um eine größere Stelle zu kühlen.