Sieben häufige Granulationsprobleme und entsprechende Lösungen

Anhand der beiden Verfahren Stranggranulierung und Unterwassergranulierung versuchen wir, sieben gängige Granulationsprobleme und die entsprechenden Lösungen zu analysieren und einige Anregungen für eine kontinuierliche Massenproduktion von Qualitätsprodukten zu geben.

Verknüpfungsproblem

Verknüpfung bezieht sich auf eine Reihe von Partikeln, die miteinander verbunden sind, d. h. in einigen Fällen durch die Filmend-zu-End- oder tangentiale Verbindung.Während des Prozesses können mehrere Prozessprobleme allein oder in Kombination dieses Phänomen verursachen.Wenn beispielsweise das Prozesswasser zu heiß ist, einer der Gründe für das Verkleben, sollte in diesem Fall die Wassertemperatur gesenkt werden, um ein ausreichendes Abschrecken der Partikeloberfläche zu ermöglichen;Darüber hinaus ist die niedrige Wassergeschwindigkeit auch eine Ursache für die Partikelassoziation, die dazu führt, dass die Partikelschneidekammer langsamer wird und dann eine Partikelagglomeration auftritt.Wenn der Lochabstand des Düsenkopfs zu gering ist, führt die Erweiterung des Auslasses außerdem zu Partikelkontakt während des Prozesses.Die Lösung besteht darin, den bestehenden Schneidkopf mit großem Abstand und weniger Löchern zu ersetzen.

Schleppproblem

Ein Schwanz ist ein Partikel mit einer leicht hervorstehenden Kante, und die Schneide hat die Form eines Hockeyschlägers.Es sieht aus wie eine Verunreinigung oder ein Riss an der Unterseite des Schnitts.Der Grund ist, dass das Schneidegerät hier nicht sauber schneiden konnte.Im Allgemeinen sollte das korrekt geschnittene Partikel, das aus einer Drahtpelletierungsmaschine kommt, ein rechteckiger Zylinder sein, und das korrekt geschnittene Partikel, das aus einer Unterwasserpelletierungsmaschine kommt, sollte eine nahezu perfekte Kugel sein.

Normalerweise erzeugen Materialien, die nicht zu Tailing neigen, ebenfalls Tailing.Das Nachlaufen kann im Allgemeinen als Schnittproblem diagnostiziert werden, vorausgesetzt, dass alle Bearbeitungsparameter überprüft wurden.Für die Linienschneidlinie besteht die Lösung darin, den Wälzfräser und das Untermesser auszutauschen, um eine neue und scharfe Schneidkante bereitzustellen;Oder bestimmen Sie den Abstand nach den Werten in der Herstelleranleitung neu.Beim Pelletieren unter Wasser müssen die Schablone und das Messer überprüft werden, um sicherzustellen, dass keine Markierungen vorhanden sind, da Markierungen und Rillen häufig ein Nachziehen verursachen.

Pulverproblem

Bei vielen kristallinen Materialien, wie z. B. universellem Polystyrol, scheinen Rückstände eine allgemeine und spezifische Gefahr zu sein.Sie werden für Verarbeiter zu einem Problem, da sie die Schüttdichte des Materials verändern, im Extruderzylinder zerfallen oder anbrennen und Probleme im Förderprozess verursachen können.Das Hauptziel der Harzhersteller ist es, eine einheitliche Kornform zu HERSTELLEN, d. h. eine bestimmte Länge und einen bestimmten Durchmesser, frei von Verunreinigungen durch Partikel oder Fremdstoffe.

Um dieses Problem zu lösen, kann das Materialende reduziert werden, indem die Ausrüstung angepasst und einige wichtige Prozessparameter kontrolliert werden.Beim Eintritt in die Schneidevorrichtung sollte die Temperatur der Drahtleitung so nahe wie möglich am Vicat-Erweichungspunkt des Materials liegen, um sicherzustellen, dass der Draht so stark wie möglich erhitzt wird, um Risse zu vermeiden.

Die Wahl des Wälzfräsers mit geeignetem Körnungswinkel für ein bestimmtes Polymer spielt eine wichtige Rolle bei der Reduzierung des Materialendes.Verwenden Sie für ungefüllte Polymere so oft wie möglich Wälzfräser aus Stellite oder Werkzeugstahl und halten Sie die Kanten des Wälzfräsers und des Untermessers scharf, um ein Brechen des Polymers zu vermeiden.Für die folgende Ausrüstung nach der Granulierung, egal ob Druck- oder Vakuumausrüstung, sollte ein Lufteinschluss vermieden werden.

Bei der Unterwasser-Granulierlinie ist darauf zu achten, dass während der Verarbeitung ein ausreichender Messerdruck gegen die Formoberfläche aufrechterhalten wird und die Verweilzeit nach dem Pelletieren richtig eingestellt ist, um sicherzustellen, dass die Partikel beim Eintritt in den Trockner heiß sind.

Problem mit Schneidebruch

Das Untermesser der Pelletieranlage ist ein hartgekohltes Stahlblech, das mit einer Invar-Legierung verschweißt ist, damit es auf den Träger geschraubt werden kann.Normalerweise bricht die Klinge des Basisschneiders, nachdem die Klinge gedreht wurde.Um dieses Problem zu vermeiden, können geeignete Maßnahmen ergriffen werden, wobei die im Gerätehandbuch des Herstellers empfohlene Methode sorgfältig befolgt werden sollte.Es ist hier wichtig zu betonen, dass der Gewindedorn aus Invarlegierung, der durch Silberschweißen an Ort und Stelle gehalten wird, eine Schergrenze hat, die leicht durch ein übermäßiges Drehmoment während der Installation zerstört werden kann.Darüber hinaus lässt sich das gebrochene Untermesser bei der Drehung oder Installation leicht verschieben und fliegt im Granulator weg, zerstört die Klinge des Kochfelds und verbessert die Wartungskosten.

Schrumpfungsproblem

Schrumpfende Lunker und Hohlkörner weisen auf eine unsachgemäße Temperierung der Litze hin.Wenn der Schrumpfungsspalt gering ist, kann es sich nur um eine kleine Vertiefung auf der Endfläche des Partikels handeln, und wenn er schwerwiegend ist, kann er hohle Partikel erzeugen, genau wie ein Cocktailstäbchen.Dieses Phänomen tritt auf, wenn die Temperatur des Kerns des Strangmaterials nahe dem geschmolzenen Zustand liegt und das Strangmaterial unmittelbar nach dem Pelletieren schrumpft.Der Temperaturgradient an der Grenzfläche eines korrekt temperierten Drahtes bleibt konstant und er reagiert beim Schneiden nicht auf das Kühlmedium (Luft oder Wasser).

Der spezifische Grund für die Schrumpflücke besteht darin, dass, wenn das verarbeitete Wasser für ein bestimmtes Polymer zu kalt ist, die Außenschicht des Strangmaterials gefriert, eine harte Schale bildet und die Wärme im Kern des Strangmaterials zurückbleibt;Außerdem hat das Litzenmaterial an Luft oder Wasser nicht genügend Durchwärmzeit, was dazu führt, dass die Wärme des Litzenkerns nicht auf die Oberfläche des Drahtmaterials übertragen werden kann und somit keine gute Abschnittskühlung durchführen kann.

Aufgrund des Vorhandenseins von eingeschlossenen flüchtigen Bestandteilen in der Schmelze weisen die durch Unterwassergranulierung hergestellten Partikel auch Schwindungshohlräume auf.Eine wirksame vorbeugende Maßnahme ist die Überprüfung der Vakuumbohrung im Extruder.

Driftproblem

Strangabdrift ist die Tendenz des Strangmaterials, sich auf der Zuführplattform zu einer Seite zusammenzuballen, was zu einer Qualitätsverschlechterung des Granulats, dem Vorhandensein von langgestreckten Streifen und Verarbeitungsstörungen und anderen Problemen führen wird.Wenn die Schneide des Stranggranulators nicht parallel zur Extrusionsschablone des Extruders ist, neigt das Leitungsmaterial dazu, nach links oder rechts gedrängt zu werden, was schließlich zu einer Drift des Strangmaterials führt.Darüber hinaus umfassen andere Ursachen für Strangdrift, dass der Spalt zwischen der unteren Zuführrolle und dem Abstreifer nicht konstant ist und der Durchmesser der unteren Zuführrolle nicht konstant ist.

Steuerungsproblem

Ein Schrägkorn ist ein ungewöhnliches Produkt, das von einem Stranggranulator hergestellt wird. Es ist LÄNGER als die normale Partikelgröße und variiert normalerweise in der Größe innerhalb weniger Zoll.Das Erscheinen von länglichen Streifen (auch bekannt als Schrägschnittpartikel) weist darauf hin, dass die Linienlagesteuerung des Wälzfräsers für den Zeilenvorschub nicht gut ist, insbesondere weil der Wälzfräser für den Zeilenvorschub nicht in einem vertikalen Winkel ist, so dass beim Schneiden das Ende der Linie wird erscheinen ein Neigungswinkel.

Gut, wenn die Zuführrolle nicht richtig installiert ist oder die Arbeitsbedingungen schlecht sind, wird der Kunststoffdraht nicht in einem Winkel senkrecht zur Schnittfläche in die Schneidvorrichtung eingeführt, so dass sich der Draht zu kreuzen beginnt und weiter verursacht Verschlechterung der Schnittqualität und schließlich zu ernsthaften Problemen führen.

Andere häufige Probleme bei der Drahtsteuerung sind: Die unteren Futterbetten verschleißen, was zu einem Verlust der Traktionskraft führt;Falscher Abschreckprozess des Drahtmaterials, der dazu führt, dass sich das Drahtmaterial heftig wie eine Schlange biegt;Es gibt auch abgenutzte Litzenschablonen, die eine Vielzahl von unterschiedlichen Drahtdurchmessern erzeugen.Darüber hinaus sollten sich die Hersteller vor extrem verschleißenden Wälzfräsern und Basisschneidern in Acht nehmen, die den Strang an den Schneidpunkt drücken und verhindern, dass die Schneidwerkzeuge mit ultrahohen Geschwindigkeiten arbeiten, was dazu führen kann, dass der Strang schwankt.

Bei der Unterwassergranulierung liegt der Hauptgrund für längliche Streifen darin, dass die Vorschubgeschwindigkeit nicht mit der Schnittgeschwindigkeit übereinstimmt.In diesem Fall muss die Schneidegeschwindigkeit erhöht werden, um sie an die Vorschubgeschwindigkeit anzupassen, oder die Vorschubgeschwindigkeit muss verringert werden, um sie an die Schneidegeschwindigkeit anzupassen.Stellen Sie außerdem sicher, dass sich genügend Klinge am Kopf des Schneidwerkzeugs befindet, um sicherzustellen, dass die Partikel die richtige Geometrie haben, und prüfen Sie auf langsame Bewegung oder Blockierung des Aggregatmaterialflusses in den Düsenlöchern.

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