Wie verbessert man die Mischleistung des Twin Screw -Extruders? (1)

Es gibt viele Methoden zur Verbesserung der Leistung von Twin-Screw-Compounding-Extrudern, die den Betreibern und Anlageningenieuren bekannt sind. Viele dieser Methoden erscheinen jedoch nicht im Gerätehandbuch. Die Beachtung kleiner Details kann einen großen Beitrag zur Erhöhung der Extruderleistung leisten.

1. Wärmeleitdichtung

Der Fütterungsabschnitt des Laufs ist fast immer wassergekühlt. Da dieses Fass jedoch flansch bis flachlich neben dem zweiten (beheizten) Lauf gesperrt ist, kann Wärme vom heißen Lauf zum kalten Lauf kontinuierlich durchgeführt werden. Infolgedessen konnte der 2# Zylinder keine ausreichende Temperatur aufrechterhalten. Typischerweise stellt der Bediener eine Temperatur von 180 ° C im 2# Zylinder fest, der 2# -Abschnitt erreicht jedoch niemals eine Temperatur über 135 ° C aufgrund des Wärmeverlusts im Fütterungsabschnitt.

Die einfachste Lösung besteht darin, eine thermische Isolationsdichtung zwischen dem Fütterungsabschnitt und dem 2# Abschnittszylinderflansch hinzuzufügen. Diese Dichtung ist im Allgemeinen 1 mm dick. Wir empfehlen, zwei Abstandshalter für eine bessere thermische Isolierung zu stapeln. Es gibt immer noch einige Wärmeleitung, die durch die Bolzen- und Schraubenwelle verloren gehen, aber das Vorhandensein oder Fehlen einer thermischen Isolierung hat keinen wesentlichen Effekt. Neue Extruder liefern häufig eine angemessene thermische Isolierung. Viele Betreiber erkennen jedoch nicht, wie wichtig die Wärmeisolierung ist, und wirft sie weg, wenn sie das Fass zerlegen. Isolationsdichtungen sollten nach einigen Jahren ersetzt werden, da diese Materialien dazu neigen, sich mit dem Alter zu verschlechtern und zu schrumpfen.

2. Pulverseite ernährt

Seitenvorschriften werden üblicherweise verwendet, um Füllmaterial in Zwillingsschrauben -Extruder zu fördern. Viele Prozessoren benötigen sehr hohe Ladungen von Füllstoffen, die tendenziell sehr niedrige Schüttdichten aufweisen. Das endgültige Füllband unterliegt zwei Faktoren:

A: Die Volumen -Fütterungskapazität der Seitenzufuhr und die Volumen -Fütterungskapazität der Extruder -Hauptschraube.

Die volumetrische Fütterungskapazität hängt vom freien Volumen des Seitenfutters und der Hauptschrauben und der Drehzahl dieser beiden Schrauben ab. Wenn ein Material ohne den Widerstand der Hauptschraube im Test in die Lagertrommel fließen kann, kann die materielle Ernährungsrate sehr gut erreicht werden. Wenn der Seitenfutter direkt neben der Hauptschraube befestigt ist, ist die Menge an Material, die die Hilfsschraube akzeptieren kann, begrenzt. Daher verfügt die Wirtsschraube vorzugsweise über lange Pitch-Gewindeelemente, die die 2D-4D-Längen stromabwärts der Seitenvorschubanschlüsse erstrecken. Dadurch kann die Schmelze schnell durch die Seitenvorschubanschlüsse gehen und die Einnahme von Füllmaterial an der Hauptschraube maximieren. Wenn das Design der Wirtsschraube ein Anbau des Seitenzufuhrmaterials verursacht, begrenzt die Menge der gefütterten Füllstoff stark.

B: Die Entlüftungskapazität, um Gas aus dem Extruder entladen zu werden.

Der Zweck des Auspuffs besteht darin, die Luft leicht zu entweichen und gleichzeitig die Verpackung vor dem Auspuffanschluss vor der Flucht vor dem Auspuff zu schützen. Die beste Konfiguration besteht darin, einen nach oben entlüfteten Auspuffanschluss stromaufwärts des Seitenvorschubanschlusses zu öffnen. Manchmal wird im oberen Teil des Seitenfutters eine kleine Halbschlitzlüftung geöffnet.

C: Es gibt einige andere Faktoren zu berücksichtigen:

--- Die blankende Höhe des Feeders

Im Idealfall sollte die Vorschubschraube so nahe wie möglich an der Oberseite des Seitenspeisebestells montiert werden, um die Tropfenhöhe zu reduzieren. Wenn etwas flauschiges Material durch die Luft fließt, kann es mit Luft gefüllt werden, was es nach dem Fall viel weniger falsche Dichte macht.

--- Der rührende Typ des Feeders

Stellen Sie sicher, dass der Agitator im Füllstofffutter den Füllstoff nicht fließt. Viele Agitator -Hersteller haben spezielle Agitatoren für die Füllfüllung entworfen. Der Akkumulator führt zusammen mit dem Füllstoff Luft in den Extruder ein. Ein offener Top -Rutsch -Trichter hilft bei der Entlüftung. Wenn Ihr Rutschen -Feed -Hopper einen festen Deckel mit einem runden Rohr und einer flexiblen Verbindung zum Feeder hat, ist es wichtig, eine Entlüftung zu haben.

--- Die Trichterschacht sollte geerdet sein, um statische Elektrizität zu verhindern.

Einige Materialien erzeugen aufgrund von Reibung einen statischen Strom. Statische Elektrizität bewirkt, dass das Pulver an der Wand des Trichters hängt, was zu einem kuchenähnlichen Pulver führt. Eine einfache Lösung ist zu messen.

--- Druckluftblaster

Wenn das kuchenartige Pulver bestehen bleibt, sind häufig spezielle Maßnahmen erforderlich. Hopper -Shaker können genutzt werden, nehmen jedoch Platz ein und erfordern eine Installation. Eine Alternative besteht darin, einen Blaster mit einer Luftdüse in der richtigen Position im Rutschen zu installieren, um den Kuchen zu blasen, bevor er wächst.

3. Hochdruckwasserpumpe

Es ist bekannt, dass der turbulente Strömung in einer Wasserpumpe zu einem mehr Wärmeaustausch von der Rohrwand führen kann als laminarer Strömung. Der laminare Strömung erfolgt unter Bedingungen mit niedrigem Durchfluss und niedrigem Druck. Bei laminaren Fluss wird eine stabile Grenzschicht festgelegt, ebenso wie eine Isolierschicht zwischen dem Hauptstrom und der Rohrwand. Die Stromschicht gleitet entlang der angrenzenden Stromschicht, ohne zu mischen und mehr Wärme zu entfernen. Der turbulente Strömung im Hochdrucktransport hat einen hohen Grad an lateralem Impulsaustausch, der die Grenzschicht bricht. Infolgedessen verursacht die gewalttätige Flüssigkeitsbewegung einen viel größeren Wärmeaustausch zwischen der Rohrwand und der Flüssigkeit.

Der Extruderkühlkreis liefert typischerweise 20-60 psi Druck. Um einen turbulenten Fluss zu erreichen, wird am besten ein Druck von 120 psi erreicht. Ändern Sie einfach die Wasserpumpe des Zirkulationssystems in eine Hochdruckpumpe. Fast alle Komponenten des Kühlsystems (Schläuche und Ventile) des Extruders müssen auf 150psi aufgerüstet werden, um den Sicherheitsfaktor von 120psi zu erfüllen. Der Vorteil besteht darin, dass während der Verarbeitung eine große Menge Wärme sofort entfernt wird.

4. Spülen Sie den Kühlwasserkanal mit Säure spülen

Der wassergekühlte Extruderfass ist ein Wärmetauscher, und wie alle Wärmetauscher ist der Wasserkanal anfällig für Skalierung und Verschlechterung. Viele Betreiber bemerken, dass die Kühlleistung eines neuen Extruders viel besser ist als der eines Extruders, der drei oder vier Jahre alt ist. Dies liegt an dem neuen Extruder -Fass mit glatten, neu gebohrten Kühlwasserpassagen. Ältere Maschinen haben eine Skalierungsschicht, die sich an den inneren Oberflächen der Wasserstraßen hält und sich wie eine thermische Barriere verwirkt. Skalierungsschichten können schwerwiegende Probleme verursachen, wenn sie in Verfall gelassen werden. Am Ende war der Kühlwasserkanal vollständig blockiert und kein Wasser floss. Zu diesem Zeitpunkt besteht die einzige Möglichkeit, dies zu tun, um den Lauf aus dem Extruder zu entfernen und alle Abkühlwasserpassagen herauszunehmen-ein zeitaufwändiges Verfahren.